logo

Sigurno svaki zavarivač pitali što sve tehnologije proizvodnje elektroda za zavarivanje? Neki ljudi misle da je taj proces prekompliciran, dok drugi vjeruju da je proizvodnja elektroda jednostavan proces koji se odvija vrlo brzo. Nemoguće je suditi prvo ili drugo mišljenje, jer svatko ima pravo na svoje mišljenje.

I sada nastavljamo s procesom izrade zavarivačkih elektroda. Kako bi se započela proizvodnja elektroda potrebno je imati sljedeće materijale: žicu za zavarivanje, materijale za oblaganje i silikatni blok. Za vaše podatke: silikatna lump je kalija i natrij.

Sirovine koje dolaze na biljke pohranjuju radnici ili roboti na određenim područjima. Na ulazu se provodi kontrola kvalitete sirovina. Ako se testira materijal, dobiva certifikat i dozvolu za uporabu u proizvodnji elektroda za zavarivanje. Ako se sirovine priznaju kao neprikladne kvalitete, tada se ne šalju u proizvodnu dvoranu.

Sada se okrećite proizvodnji elektroda za premazivanje. Sve potrebne komponente razbijene su u različite dijelove, ovisno o odredištu. To se postiže pomoću valjka ili čeljusnog drobilice, koji osigurava visoko kvalitetno drobljenje svih dijelova buduće prevlake elektroda za zavarivanje.

Nakon što su svi potrebni elementi razbijeni, prosijavaju se kroz vibrirajući sito (vibrirajući zaslon). Nakon toga, zgnječeni i prosijani dijelovi premaza elektroda pada na mjesto doziranja, pri čemu se doziranje komponenata vrši prema prethodno pripremljenom receptu. Zatim završena smjesa ulazi u mikser.

Obratimo se proizvodnji šipki elektroda. Da biste to učinili, uzmite posebnu žicu za zavarivanje, koja se provjerava zbog oštećenja i drugih mehaničkih učinaka. Žica za zavarivanje u zavojnicama se dovodi do strojeva za odmotavanje, koji se najprije odmote žicu, a potom rezati potrebne dijelove koji odgovaraju dužini elektrode. Zatim odrezati komade žice u trgovinu premaza.

Za daljnje pripreme, premaz se slomi u silikatnu čašu koja se zatim napuni u autoklav i napuni potrebnom količinom vode. Kada se silikatna kvrga ispalo staklo, pada u šupljine.

Iz sedimentacijskih spremnika ulazi u mješalice tekućeg stakla. Ako staklo zadovoljava sve zahtjeve - prevozi se u spremnik. U spremniku se miješa prethodno miješana smjesa i tekuće staklo. Nakon miješanja, elektrode se pritisne pod tlakom od 300 do 650 kgf / m2. cm.

Nakon prešanja, elektrode se testiraju na nedostatke, a krajevi su uklonjeni. Zatim se elektrode idu na označavanje i nakon toga slijedi paket, a otpad od stroja za odbacivanje se reciklira i proizvodi se sljedeća šarža elektroda.

Kako organizirati proizvodnju elektroda za zavarivanje

Stanje na tržištu za proizvodnju elektrode za zavarivanje određeno je potražnjom za građevinskim, naftnim i plinskim djelatnostima, rudarskoj industriji, strojarstvu i vojno-industrijskom kompleksu. Stoga je potražnja za elektrodama određena potrebama u tim područjima industrije i može biti manje ili više, ovisno o učinkovitosti njihovih aktivnosti. Danas postoji tendencija određenog povećanja proizvodnje elektroda za zavarivanje, budući da u građevinarstvu postoji slaba stopa rasta, u strukturi vojno-industrijskog kompleksa.

Opći trendovi na ruskom tržištu elektroda mogu se izraziti u sljedećim tezama:

  • udio elektroda za zavarivanje u odnosu na druge materijale za zavarivanje stalno se smanjuje i iznosi 20% ukupnog volumena svih materijala za zavarivanje;
  • istodobno je i neposredno povećanje proizvodnje elektroda za zavarivanje u odnosu na prethodne godine. Stručnjaci određuju 10-15%;
  • elektrode za zavarivanje i dalje su velike potražnje među potrošačima zbog niske cijene opreme za zavarivanje;
  • rutilne i ilmenitno prevučene elektrode proizvode se među općom elektrodom za velike uporabe;
  • uz velike proizvođače i proizvođače segmenta "uvoz", postoje i male proizvodne tvrtke koje imaju tendenciju povećanja broja;
  • male produkcije proizvode uglavnom proizvode kao što su MP-3, UONI-13/55 i TsL-11, koje su među najpristupačnijim.

Općenito, problemi ruskog tržišta zavarivačkih materijala karakteriziraju nedostatak informacija potrošačima o novim vrstama materijala za zavarivanje, zbog čega imaju pristrano mišljenje o njihovoj kvaliteti i svrhovitosti korištenja. Također, ne postoje podaci o punom opsegu proizvođača, što također ometa cjelokupni pregled stanja tržišta tih proizvoda.

Što se tiče konkurencije, ona se povećava i postoje tendencije daljnjeg rasta u budućnosti. To se primarno odnosi na velika poduzeća koja djeluju u međuregionalnom sektoru. Neki od njih su se posljednjih godina zatvorili iz raznih razloga, a ostali zauzimaju glavnu proizvodnu nišu.

Tehnika proizvodnje elektroda za zavarivanje

Prije nego što se upoznate s proizvodnjom elektroda za zavarivanje, trebali biste saznati više o postojećim vrstama zavarivačkih materijala.

Elektroda za zavarivanje je šipka izrađena od metala ili drugog električki vodljivog materijala. Njegova je svrha napajanje struje na obradak. Postoje dvije skupine elektroda za zavarivanje:

  • metal: taljenje i ne-otapanje. Potonji su: toriirani, itrirani, lantinirani i volframi. Koriste se u kontaktu ili točkastom zavarivanju;
  • nemetalne elektrode - samo bez potrošnog materijala - grafita ili ugljika. Relativno nedavno, pojavila se nova tehnologija, uz pomoć kojih je moguće proizvesti elektrode za metalurgiju praha. Omogućuju zavarivanje i površine na terenu i na otvorenim građevinskim i proizvodnim mjestima.
do sadržaja ↑

Glavne faze proizvodnje elektroda

U proizvodnji elektroda postoji nekoliko tehnoloških koraka:

  • priprema elektrode žice. Rezanje je u praznine dane dužine. Ovaj se postupak provodi na ispravnim strugalicama;
  • priprema premaza: sastoji se u izradi posebne mase koja se sastoji od dva dijela - suha i veziva. Tekuće staklo se koristi kao vezivo. Za žbukanje umakanje priprema smjesu konzumacije kiselog vrhnja. Za crpljenje, premaz mora imati vlažnu strukturu tla;
  • premazivanje na žici. Postoje dva načina izrade elektroda - uranjanje i crpljenje. Ove metode se međusobno razlikuju metodom oblaganja. Od metode koja se koristi, svaka faza proizvodnih elektroda ima svoje osobine. Kod uranjanja, prašak elektrode uronjen je u posudu s premazom i polako dosegne. Ova metoda se koristi u mini-produkciji. Bit prigušnice je da gura radni komad kroz elektrodni tisak. Pod visokim pritiskom, premazivanje u cilindru postrojenja se nanosi na elektrode. Zatim ih povlače kroz posebne rupe zajedno s premazom. Ova je metoda modernija i savršenija jer ima visoku učinkovitost i nakon što ne zahtijeva sušenje elektroda;
  • sušenja i kalciniranja elektroda. Sušenje je neophodno nakon uranjanja elektroda u žbukanje, koje postaje snažno i dobro prianja čvrsto na obradak. Kalcinacija elektroda izvodi se u posebnim pećima na temperaturi od 300-400 ° C, te za organske premaze - do 180 ° C;
  • nakon sušenja i kalcinacije, elektrode se pregledavaju zbog nedostataka.
do sadržaja ↑

Izrada elektroda kod kuće

Razmatrajući glavne tehnološke faze i metode izrade zavarivačkih elektroda, moguće je potkrijepiti poslovnu ideju proizvodnje ovih proizvoda. Odabir ideje za tvrtku je sasvim opravdan, jer će zahtijevati male financijske investicije na početku proizvodnje.

Povratak ove proizvodnje vrlo je brz - od jedne do tri godine. Od velike je važnosti za organizaciju i formiranje novog posla. Razmotrite dvije opcije za proizvodnju elektroda: crimping i graphitized. Rezanje kao zanatske i neproduktivno se može koristiti u proizvodnji malih šarži elektroda i nije relevantno za suvremeni poslovni projekt. do sadržaja ↑

Proizvodnja elektroda pritiskom metode

Proizvodi dobiveni metodom nabiranja, što je najkonzistentnije sa zahtjevima za takve potrošne materijale. Za proizvodnju elektroda za zavarivanje od otpornosti, izvedeno metodom nabiranja, potrebna je proizvodna linija prosječne snage. U svom sastavu:

  • jaz - hidraulički elektro podmazni tisak;
  • postrojenje za drobljenje;
  • batcher i mikser za premazivanje;
  • pritisnite za šipke za briketiranje;
  • mehanizam za skidanje i transport;
  • uređaj za označavanje;
  • stroj za izravnavanje;
  • stroj za pakiranje gotovih proizvoda.

Proizvodnja grafitnih elektroda

Grafitne elektrode, čija je proizvodnja složeniji od crimpinga, zahtijeva veliku potrošnju energije i tehnološki sofisticiranu i skupu opremu. Stoga su elektrode skuplje. Izrađene su od višekomponentnog sastava:

  • naftni koks s malim sadržajem pepela - 85%;
  • elektroda - 15%;
  • vezivna komponenta - katran katrana.

Proces proizvodnje grafičkih elektroda traje dugo. Potrebno je od 12 do 30 dana da zagrije masu elektrode na prahove pri visokim temperaturama.

Oprema za proizvodnju elektroda

Osim linije za proizvodnju elektroda za zavarivanje, koje se mogu postaviti na površinu od 30 m2, potrebna je i druga oprema:

  • trofazni napajanje s kapacitetom od najmanje 80 kW;
  • snažan sustav ventilacije, jer je proizvodnja povezana s kemikalijama koje predstavljaju opasnost za zdravlje;
  • skladište gotovih proizvoda.

Pregled potrebne opreme

Proizvodna linija elektrode za zavarivanje mora imati standardni set opreme:

  • ispravno rezanje za rezanje žice;
  • hidraulični elektrodni tisak radi na principu ekstruzije. Ima cilindar za žbukanje koji radi s pumpom;
  • napojne šipke u tisku. Sastoji se od bunkera električnog motora, pogona i elektroda;
  • uređaj za skidanje i transport šipki. Ovdje je uklanjanje elektroda prije sušenja. Uređaj radi zajedno s prazninom i napravi elektrode;
  • uređaj za obilježavanje elektroda postavljenih na transportnu traku za šipke prije i nakon peći za kalciniranje;

Pregled opreme

  • briketirajući tisak kako bi se oblikovali briketi iz pranja miješani na mokrom miješalici;
  • vibrirajući zaslon za odvajanje rasutih materijala u frakcije;
  • vlažna mješalica s hidrauličkim pogonom za pripremu žbuke suhog punjenja i tekućeg stakla;
  • uređaj za čišćenje sirovih elektroda;
  • suha miješalica za punjenje i ostale komponente;
  • Uređaj za čišćenje elektroda koje su podvrgnute toplinskoj obradi.

Isporuka sirovina i prodaja gotovih proizvoda

Sljedeći materijali su neophodni za proizvodnju elektroda za zavarivanje:

  • zavarivačka čelična žica SV-08, SV-081;
  • mramor elektroda, koji je stabilizator lukova;
  • feromanganez - deoksidizator troske;
  • muskovicna mica - plastifikator za oblaganje;
  • premazi s natrijevim kalijevim silikatnim slojem - premazi za vezanje elemenata elektroda;
  • rutilni koncentrat - troska;
  • talk - kao plastifikator;
  • Elektrodna celuloza - plastifikator za oblaganje.

Danas je vrlo teško pronaći dobavljače za proizvodnju elektroda za zavarivanje. Neki od mineralnih naslaga koji su razvijeni u SSSR-u sada su nedostupni jer se nalaze izvan zemlje. Moraju se uvesti. Danas se razvijaju mineralne rude u Transbaikalii, Uralima, iu središnjoj Rusiji od strane rudarskih tvrtki. Regulirati redovitu opskrbu sirovinama moraju sami poduzetnici. Stoga je potrebno tražiti pouzdane dobavljače koji isporučuju certificirane sirovine iz kojih možete proizvesti proizvode visoke kvalitete.

Što se tiče prodaje gotovih proizvoda, potrebno je poznavanje tržišta u određenoj regiji i šire. Poduzetnik mora od samog početka organizirati prodajni sustav, primjenjivati ​​popuste i određene pogodnosti za veleprodaju, itd. Kao potencijalni potrošači mogu biti:

  • specijalizirane građevinske prodavaonice;
  • građevinske tvrtke;
  • postrojenja za proizvodnju čeličnih konstrukcija;
  • trgovina platformama za izgradnju.
do sadržaja ↑

Pokazatelji profitabilnosti poslovanja

Procjenjuje se da je profitabilnost ovog posla oko 30%. Ovo je dobar pokazatelj za novi posao. Odakle dolazi ovaj pokazatelj? Pretpostavimo da:

  • kupnja tehnološke linije bit će 1.500.000 rubalja;
  • kupnja sirovina, njihov prijevoz, početak proizvodnje, naknada za rad, troškovi prodaje i oglašavanja kreću se od 500.000 do 1.000.000 rubalja.

Pretpostavimo da je cijena elektroda u ovom području 380 rubalja po 5 kg. Jedan kg će koštati 76 rubalja u maloprodaji. Veleprodajna cijena kilograma - 50 rubalja.

Kapacitet postrojenja iznosi 500 kg po smjeni.

50 rub. 500 = 25 000 rubalja (dobit po pomaku)
25 000 rubalja x 30 pomaka = 750.000 rubalja (ukupna dobit za 30 pomaka)

Neto dobit za mjesec: 750.000 / 30% = 230.000 rubalja.

Ukratko, možemo reći da je proizvodnja elektrode za zavarivanje profitabilno poslovanje s punim razdobljem povrata od 10-12 mjeseci.

Proizvodnja elektroda: suvremena tehnologija

Proizvodnja i prodaja elektroda za zavarivanje popularna je djelatnost u Rusiji. Elektrode su potrošni materijal koji se zahtijeva u izgradnji tijekom montaže armiranobetonskih konstrukcija, kao iu onim industrijama gdje je potrebno povezivanje metalnih površina zavarivanjem. Relativno mala financijska ulaganja u fazi otvaranja i brzi povrat (od 1 do 3 godine) glavna su prednost tvrtke čija je djelatnost proizvodnja i prodaja elektroda za zavarivanje.

Naša procjena poslovanja:

Početna ulaganja - od 2500.000 rubalja. i iznad

Zasićenost tržišta je visoka.

Poteškoće u pokretanju tvrtke su 8/10.

Glavne faze proizvodnje elektroda za zavarivanje

Poduzetnik, otvaranje mini elektrane za proizvodnju elektroda za zavarivanje, potrebno je iznajmiti sobu, kupnju opreme i potrošne materijale. Ali kupnja strojeva i sirovina je moguća tek nakon odabira metode proizvodnje proizvoda: žbukanje ili ispitivanje tlaka.

Općenito, tehnološki proces u kojem se tanki premazni sloj nanosi na metalnu šipku nije kompliciran i sastoji se od nekoliko faza:

  • proizvodnja obratka - metalna šipka;
  • priprema premazne smjese;
  • nanosenje premaza na obradak;
  • sušenje.

Proizvodnja elektroda kod kuće: metoda oblaganja

Premaz je metoda koja se može koristiti u proizvodnji elektroda kod kuće, u malim serijama. Glavni uređaj odgovorni za kvalitetu gotovog proizvoda je ormar za sušenje. Trošak ormara za sušenje razlikuje se od 1 230 rubalja. (jednostavna olovka) do 22.000 (moćna električna peć).

Materijali koji se koriste za izradu elektroda:

  • posebna žica određenog promjera;
  • kreda s aditivima;
  • kalijev ili natrijev grumen.

Posebna čelična žica za proizvodnju elektroda, željeni promjer i duljina, izravnana i izrezana na jednake dijelove. Sve se operacije obavljaju na automatiziranoj opremi.

Površinu dobivenih praznina mora se pažljivo očistiti mrljama. Tijekom prerade gornji metalni sloj se uklanja, a površina žice postaje čista i lagano gruba, što jamči visoku kvalitetu adhezije na ovojnicu.

Otopina za oblaganje je homogena masa pomiješana s različitim komponentama, od kojih je jedno tekuće staklo izrađeno od silikatnog pepela. Važno je zapamtiti da sve tvari moraju biti u obliku praha.

Krzno i ​​drugi aditivi prolaze određene stupnjeve brušenja na valjak ili drobljeni kamen drobilica:

  • grubo drobljenje, zbog čega su tvari podijeljene u velike komade;
  • brušenje radi dobivanja praškaste mase (fino mljevenje);
  • prosijavanje s posebnim sitima.

To će vam omogućiti da stvorite homogenu mješavinu koja će ravnomjerno ležati na elektrodu i dobro se prianjati metalnoj površini obradaka. Zatim se metalna šipka spusti u gotovu otopinu i zatim se podvrgne dvostrukom sušenju.

Izrada elektroda šišanjem

No metoda oblaganja koja se koristi kod kuće nije prikladna za proizvodnju elektroda u mjerilu industrijske proizvodnje. Malo je vjerojatno da će velike tvrtke koje trebaju velike količine materijala za zavarivanje kupiti zanatske proizvode bez potvrde i prateće dokumentacije, čak i ako su dobre kvalitete.

Stoga je u poduzeću koje ima pogled na daljnji razvoj i ekspanziju, poželjno je primijeniti tehnologiju proizvodnje elektroda pomoću crimp metode. Budući da se tako dobiveni proizvod najbolje udovoljava suvremenim zahtjevima i standardima za zavarivanje materijala.

Tlačno ispitivanje je proizvodnja elektrodi za zavarivanje pomoću posebnih preša, gdje su izloženi visokom tlaku (od 300 do 650 kgf / m2). Postupak obuhvaća povlačenje metalnog praha (elektrode) kroz rupe u cilindru instalacije, koje je napunjeno otopinom za oblaganje.

Gotovi proizvodi se provjeravaju zbog prisustva braka, završava čišćenje. Tek nakon što su ove elektrode označene i zapakirane. Otpad koji je otišao nakon rada stroja za odbacivanje poslao je za recikliranje, a zatim stavio u proizvodnju sljedeće serije proizvoda.

Za organizaciju mini trgovine potrebna je linija za proizvodnju srednjih elektroda, uključujući:

  • bar dovođenje;
  • GEP - hidraulični elektro podmazni tisak;
  • instalacija zamaha.
  • MPE - mehanizam za punjenje elektrode;
  • MZT - mehanizam za uklanjanje i transport;
  • PRA - ispravni strojevi za struganje, opremljeni s prihvatnim lijevkom i odvodom žice;
  • BP - briquette press;
  • MOB (10) - mehanizam za čišćenje neobrađenih neispravnih elektroda;
  • MS (50) je vlažna mješalica.

Cijena opreme za elektrode varira od 6,800,000 do 8,000,000 rubalja.

Treba napomenuti da je prevlaka nužna komponenta elektrode, što pridonosi uniformnom taljenju zavarenih metala. Kljuna troske nastale tijekom procesa zavarivanja blokiraju pristup kisiku na spojnu šav, čime se izbjegava brzi gubitak temperature na zavarenim površinama. Rezultat je savršeno glatko šav, bez mjehurića i mikroskopa.

Druga je riječ:

Proizvodnja grafitnih elektroda

Proizvodnja ugljičnih elektroda, čija proizvodnja zahtijeva veliku količinu energije (trenutno 60-120 kA), složenu skupu opremu i vrijeme, smatra se kompliciranijima. To uzrokuje visoku cijenu gotovog proizvoda.

Ugljične ili grafitne elektrode izrađene su od sljedećih materijala:

  • nisko-pepelni naftni koks (oko 85%);
  • elektroda (oko 15%);
  • ugljen katran (kao vezivo).

Komponente prolaze kroz stupnjeve drobljenja, kalcinacije, mljevenja, razdvajanja u frakcije, doziranja i miješanja. Zatim se masa elektroda obrađuje snažnim horizontalnim prešama. Dobivene zelene elektrode su sušene, spaljene i grafitizirane.

Puštanje se vrši 12 do 33 dana pri temperaturi od 1525 do 1625 K bez kisika. Kao rezultat toga, katran katrana ugljena pretvara se u koks, dajući povećanje toplinske provodljivosti i električne vodljivosti gotovog proizvoda, kao i poboljšanje mehaničkih svojstava elektroda.

Grafitizacija traje više od 100 sati na temperaturi od 2.700 do 2.900 K.

Najskuplji dio projekta je stjecanje proizvodne linije. Stoga, prije kupnje opreme za proizvodnju elektroda za zavarivanje, potrebno je pažljivo analizirati stanje tržišta u regiji otvaranja, izračunati iznos inicijalnih ulaganja i odabrati optimalnu tehnologiju proizvodnje.

Preporučljivo je prvo pronaći korisnike, koji su obično:

  • građevinska djelatnost;
  • specijalizirane trgovine;
  • tvrtke koje se bave proizvodnjom metalnih konstrukcija;
  • privatne radionice.

Uštedite novac kupnjom rabljene opreme. No, u ovom slučaju morate pažljivo provjeriti dokumentaciju (tehnički uvjet, broj popravaka), saznati više o razlozima prodaje.

Izračun dobiti od proizvodnje i prodaje elektroda

Novinarski poduzetnik koji nema priliku steći modernu proizvodnu liniju, bolje je započeti s malom proizvodnjom. Ali to također zahtijeva iznajmljivanje prostora za instalaciju opreme (na primjer, ormar za sušenje, tisak i spremnici za pripremu premazne smjese) i za kupnju minimalnog skupa uređaja. U ovom slučaju, troškovi kreću se od 2 500 000 rubalja. i iznad. To uključuje kupnju opreme, isporuku, lansiranje, kupnju sirovina, plaće osoblja, oglašavanje, pakiranje itd.

Prema riječima stručnjaka, profitabilnost takvog posla je 30%.

Trošak elektroda varira ovisno o regiji i prosječno iznosi 400 rubalja. po pakiranju (5 kg) ili 80 rubalja. za 1 kg. Trošak je oko 50 rubalja. za 1 kg. Pomoću suvremenih uređaja može proizvesti oko 500 kg gotovog proizvoda dnevno.

Odavde:

  • prihod dnevno bit će oko 25 000 rubalja. (500h50)
  • mjesečno - 750.000 rubalja.

Na temelju profitabilnosti, neto dobit će biti oko 230 tisuća rubalja. mjesečno (750 000/30). Tvrtka će isplatiti 10-12 mjeseci.

Poslovanje ispočetka: proizvodnja elektroda

Najzaslužniji prostor za otvaranje i vođenje poslovanja je građevinska industrija i sve što se njome odnosi. Potražnja za građevinskim materijalima je stalna i stalna. Elektrode, kao potrošni materijal za zavarivanje, također su vrlo popularne, a jednostavan tehnološki proces i relativno mali inicijalni kapital čine svoju proizvodnju vrlo zanimljivu s gledišta izgradnje poslovanja.

Prijava i organizacija poslovanja

Kako bi organizirali i organizirali rad radionice za izradu elektroda, možete izvršiti sljedeće korake:

  1. Nakon što je izdalo pojedinačno poduzeće za malu proizvodnju
    kapaciteti. Potrebno je registrirati veliko poduzeće kao "društvo s ograničenom odgovornošću" ili "Otvoreno dioničko društvo", što zahtijeva znatne financijske i vremenske troškove, ali ima i nekoliko prednosti u odnosu na prvu opciju.
  2. Iznajmljivanje prostora.
  3. Kupnja specijalizirane opreme.
  4. Zapošljavanje radnika i početak proizvodnje.

Potrebna dokumentacija

Proizvodnja ovog proizvoda ne zahtijeva dobivanje dozvola ili potvrda, osim elektroda namijenjenih uklanjanju bioelektričnih potencijala.

Potvrđujete svoje proizvode na dobrovoljnoj osnovi predstavljanjem:

  • zahtjev za certificiranje;
  • informacije o ustanovi;
  • tehnička dokumentacija elektroda.

Certifikacijski centar će poslati uzorke za detaljna istraživanja u laboratoriju i donijeti zaključak o usklađenosti proizvoda s normama.

Soba i oprema

Može se organizirati mala radionica za proizvodnju elektroda u prostoriji od oko 30 m 2, koja zadovoljava sljedeće parametre:

  1. Prisutnost trofaznog napajanja.
  2. Dobar ventilacijski sustav.
  3. Područja proizvodnje za skladištenje sirovina i gotovih proizvoda.

Za proizvodnju elektroda trebate specijaliziranu opremu koja vam omogućuje brzo i učinkovito obavljanje procesa.

Takva oprema uključuje:

  • drobljenje;
  • stroj za rezanje;
  • mješalica za sirovine s dozatorom;
  • Obmazochnaya press;
  • automatski striper površine;
  • stroja za označavanje;
  • pećnica za sušenje;
  • instalacija za pakiranje gotovog proizvoda.

Proces proizvodnje uključuje sljedeće korake:

  1. Rezanje čelične žice u jednake dijelove (30-40 cm),
    izravnavanje i skidanje dobivenih segmenata.
  2. Miješanje krede i tekućeg stakla dok ne postane glatka.
  3. Spuštanje komada žice u rezultirajuću otopinu.
  4. Sušenje.
  5. Ambalaža i skladištenje.

Moguće je napraviti građevinske elektrode bez skupe opreme, naoružane tekućim staklom, čeličnom žicom, kredom i peći za sušenje. U tom slučaju trebate biti svjesni da će učinkovitost rada i kvaliteta gotovih proizvoda biti znatno niži u usporedbi s prvom opcijom. Natjecati se s industrijskim dizajnom i sklopiti dugoročne ugovore s velikim kupcima bit će problematično.

Potražite dobavljače sirovina

Kvaliteta i ocjena gotovog proizvoda ovise o kvaliteti sirovina. Pri odabiru dobavljača treba se usredotočiti na njegov ugled i iskustvo na tržištu.

Osoblje

Djelatnici poduzeća ovise o proizvodnom kapacitetu:

  • individualno poduzeće, izgrađeno uglavnom na ručni rad, može biti ograničeno na 1-2 zaposlenika;
  • mini radionica opremljena specijaliziranom linijom za proizvodnju elektroda zahtijeva veći broj radnika (instalatera, popravljača, operatora, tehnologa, ovisno o proizvodnji raznih vrsta robe i drugima).

tržište

Proizvedeni proizvodi moraju profitabilno i brzo prodati da bi dobili očekivanu dobit. Glavna publika je, naravno, velike i male građevinske tvrtke, trgovci i privatne baze za proizvodnju čeličnih konstrukcija.

Oglašavajte svoj proizvod oglasima u novinama i na Internetu, distribuirate letke i pokušavate izravno doći do potencijalnog kupca, primjerice, slanjem kurirske službe na obližnje građevinske stranice ili trgovine sličnih proizvoda.

Ulazak u potporu prvih kupaca, u budućnosti neki će postati stalni, posao će se početi razvijati i proširiti.

Financijska komponenta poslovanja

Ulaganja u proizvodnju elektroda za zavarivanje mogu biti manja (do 100.000 rubalja) i impresivne (do 7.000.000 rubalja). Kada se odlučite u jednom ili drugom smjeru, potrebno je utvrditi koja količina proizvoda mora biti proizvedena i koliko ga tržnica može apsorbirati, kakvu kvalitetu i vrstu proizvodnje planira i koja su očekivanja ovog posla.

Trošak otkrića i održavanja

Mini-proizvodnja elektroda pomoću moderne tehnologije zahtijeva sljedeće troškove:

  1. Registracija poduzeća ("LLC" ili "OAO") je oko 100.000 rubalja.
  2. Oprema - 100 000 rubalja.
  3. Kupnja sirovina - 300 000 rubalja.

Ukupno: 500.000 rubalja temeljnog kapitala.

U budućnosti će se dodati tekući troškovi:

  • plaće osoblja;
  • plaćanje poreza;
  • komunalne isplate;
  • troškovi - popravak opreme, dodatna kupnja potrošnog materijala i tako dalje.

Buduća zarada

U proizvodnji niske snage može proizvesti najviše 300 kg gotovog proizvoda dnevno. Prodajom robe u rasutom stanju na 50 rubalja po kilogramu možete zaraditi 15.000 rubalja dnevno.

Razdoblje povrata

Možete vratiti uložena sredstva i početi zarađivati ​​za 1-3 godine. Ubrzavanje ovog postupka pomoći će nabavci opreme za proizvodnju elektroda po najpovoljnijim cijenama i sklapanju dugoročnih ugovora s kupcima.

Proizvodnja elektrode za zavarivanje je jednostavan i profitabilan posao. Tehnološki proces je jednostavan, visoko kvalificirani radnici nisu potrebni, ulaganja mogu biti minimalna s kasnijim ekspanzijom. Visokokvalitetni proizvodi, isporuka na vrijeme i pravodobno oglašavanje - pravilno organiziranje poslovnih aktivnosti usmjerenih na uspjeh.

Proizvodna tehnologija metalnih elektroda (1 od 5)

Federalna agencija za obrazovanje RF Savezne ACT Krasnodar MEZhREGIONAL'NYJj TEKHNIKUM

3. godina studentske skupine 3SP

Zhidkov Sergej Yurevich

Krasnodar 2010

1. Tehnika proizvodnje elektroda

Skladištenje premaza elektroda i žičanih materijala:

Materijali za oblaganje se isporučuju u skladište u željezničkim vozilima ili spremnicima u rasutom stanju ili u obliku gotovih prašaka u vrećama ili konzervama.

Izvadite automobile mehaničkom lopaticom, vakuumskom cijevi ili ručno u posebne spremnike, posude ili rovove. Pakirani materijali su složeni.

Materijali se moraju držati strogo po šarži; zabranjene su različite šarže ravnog materijala istog naziva. Prijem u proizvodnju svake nove šarže materijala dopušteno je nakon dobivanja pozitivnog rezultata analize tvorničkog kemijskog laboratorija. Materijali koji dolaze iz novog polja podliježu standardnoj kontroli. Dok se šarža materijala ne potroši u potpunosti, zabranjeno je uzimanje nove serije.

Skladište bi trebalo osigurati sigurnost materijala od vlage i onečišćenja.

Materijali prikladni za proizvodnju pušteni su u radionicu s obaveznom popratnom naljepnicom koja treba navesti naziv materijala, datum primitka, broj šarže i težinu.

Sve vrste obrade ovog materijala trebaju biti zabilježene na etiketi s obveznom oznakom prezimena radnika. Kako se materijal koristi, prateće naljepnice pronalaze majstorsko izvješće; dakle, uvijek je poznato od kojih se šarže materijala odvijaju određene šarže elektroda.

Žica bi također trebala biti pohranjena i konzumirana u serijama, bez obzira na to kako dolazi: u zavojima ili ranu na zavojnicama.

Prihvatiti materijale u izgledu i potvrdu. Da bi se materijal mogao proizvesti potrebno je izvršiti svoju kemijsku analizu u tvorničkom laboratoriju. Uzorci materijala za kemijsku analizu odabiru se prema GOST 4423-48.

Tehnološka shema proizvodnje

Proizvodnja elektroda za zavarivanje u odgovarajuće obrade svakog materijala uključeno u receptu doziranja prevlaka što jednoliku suhe i vlažne smjese iz aplikacijskog sloja smjese na šipkama, sušenje i kalcinacija; gotove elektrode.

Svi materijali za oblaganje testirani sljedeću obradu za drobljenje, mljevenje, proso, doza, suho miješanje, miješanje suhe smjese s tekućim staklo, žica za rezanje šipki, oblaganjem jezgri, wilting, sušenje i kalcinacija elektroda sortiranje, vaganje i pakiranje elektrode.

Elektrode s fluorokokalcijskim (glavnim) premazom vrlo su osjetljive na najmanji poremećaj procesa. Sve operacije obrade materijala za oblaganje trebaju se pažljivo provesti, strogo će se održavati parametre tekućeg stakla, a mješavine moraju biti dobro izmiješane. Veličina šarže bi trebala biti manje moguća, jer takva smjesa ne može biti pohranjena dulje vrijeme. Treba strogo poštivati ​​temperaturni režim peći, budući da su takve elektrode vrlo sklone pucanju i bubrenju premaza tijekom kalcinacije.

U proizvodnji elektroda malih promjera (1-2.5 mm) potrebno je fino brušenje premaznih materijala i produženo miješanje smjesa za usrednjavanje; potrebno je podići i zahtjeve za kvalitetom štapića elektroda i ekscentriciteta premaza.

Razbijanje i brušenje ferolegura

Minerali i ferolegure, koji dolaze od dobavljača u velikim komadima, podvrgnuti su drobljenju do veličine komada od 15-20 mm.

Glavni zadatak, koji se provodi tijekom brušenja ferolegura, je dobivanje potrebne frakcije s minimalnim sadržajem prašine. Osim toga, uvijek biste se trebali sjetiti da su feromanganese i ferroptan eksplozivi tijekom brušenja.

Brušenje ferolegura može se provesti na sljedeće načine:

· Na kontinuiranim mlinama u inertnom plinu istovremenim prosijavanjem;

· Mokrim mljevenjem;

· Batch mlinovi uz dodatak inertnog materijala i naknadno prosijavanje mehaničkih sita.

Blago ferolegure u kontinuiranim mlinovima u okolini inertnog plina s istovremenim prosijavanjem je prilično produktivan proces, frakcija je homogena i ne sadrži gotovo prašinu.

Mokro mljevenje pruža potpunu eksplozivnu sigurnost, ferolegura se dobiva djelomično pasiviranim, ne sadrži prašinu sličnu frakciju.

Tehnologija brušenja ferolegura vlažnih mlinom tipa 2ŠM-0. U mlin je uloženo 675 kg čeličnih kuglica, uključujući 15% s promjerom od 50 mm, 45% sa promjerom od 60mm i 50% s promjerom od 80mm. Dakle, drobljeni ferolegura se ulije u mlinu brzinom od 300 kg / h, a kalijev kromat se dodaje brzinom od 0,2% po težini ferro

legure. Kao što je brušenje ferroalloy se odnijeti s vodom. Protok vode se obrađuje i regulira ovisno o željenoj frakciji ferolegura. Pulpa koja sadrži zemlju ferroalloy šalje se centrifugi. Nakon fugging, preostala vlaga u ferroalloy nije veća od 2%.

Tehnologija brušenja feromanganesa u mlinu periodičkog djelovanja tipa ŠM-1P. Do sada, za brušenje feromanganana koristite instalaciju periodičnog djelovanja s naknadnim prosijavanjem mehaničkih sita.

900 kg čeličnih kuglica (625 kg s promjerom od 80-85 mm i 275 kg s promjerom od 60-65 mm), 350 ml drobljenog feromanganesa i 6% inertnog aditiva. Inertni aditiv može biti bilo koji mineral u obliku praha. U tu svrhu, bolje je koristiti tvrdnju od tla ako je dio premaza elektrode marke koja se proizvodi. Vrijeme mljevenja 20-25 minuta. Nakon zatvaranja mlinca potrebno je izlaganje od 15-20 minuta za taloženje prašine, a zatim se feromanganez ispušta kroz rešetku koja se postavlja na otvor za izbacivanje kako bi zaustavio kugle.

Sifted ground ferromanganese proizvodi se kroz mrežu broj 04 (331 rupa / cm2) prema GOST 6613-53.

Gruba frakcija koja je ostala na rešetki podvrgnuta je ponovljenom brušenju slijedećom tehnologijom: 350 ml feromanganesa, 3% inertnog aditiva se ulijeva u mlinu, a vrijeme mljevenja je 20-25 minuta. Nakon brušenja, sekundarna frakcija se može prosijati kroz mrežu br. 05 (198 rupa / cm2) prema GOST 6613-53. U spremniku gotovih feromanganesa mlinar je dužan staviti naljepnicu koja označava datum brušenja i prosijavanja i njegovo prezime.

Svježe tlačni ferroalloy prašci vrlo aktivno reagiraju s alkalijem tekućeg stakla u proizvodnji elektroda, stoga se ferolegure unaprijed pasiviraju.

Poznate su sljedeće metode pasiviranja: 1) mokro obrada s vodom ili pasivizacijskim sredstvima; 2) zagrijavanjem; 3) "ostarivaniya" (oksidacija s površine) u zraku, nakon čega slijedi uvođenje pasiviranja u tekućem staklu ili u mokrom miješalici prilikom izrade šarže.

Kao pasivno sredstvo se koriste otopine kalijevog permanganata ili kalijeve kromne kiseline.

Za mokro passiviranje, 2% -tna vodena otopina kalijevog permanganata ili 5% -tna otopina kalijevog kromata izlivena je u posudu s mljevenim željeznim ljepljenjem i povremeno je uklonjena 24 sata. Zatim se otopina isušuje, ferolegura se suši i prosije kroz odgovarajuću mrežu.

Passiviranje grijanja - prosijanog ferroalloy zagrijava se na mehaničkom sušioniku ili tavi na temperaturi od 160 ° C tijekom 30 minuta s periodičnim uklanjanjem.

Ostarivanie - izloženost prosijanog ferroalloy na zraku za 5-6 dana može se ubrzati periodičnim shoveling.

Ako se na ovaj način koristi ferolegura, dovoljno je sipati zasićenu otopinu kalij-permanganata (6.5% -tna vodena otopina) u trkačima po brzini od 100 cm3 otopine na 100 kg suhe mješavine u proizvodnji mokrog gnječenja. Ako se kalijeva kromatska sol koristi kao pasivno sredstvo, može se učitati izravno u autoklav pri kuhanju tekućeg stakla. Autoklav se napuni kalijevom kromnom kiselinom u rasponu od 0,1-0,5% količine silikatne kuglice napunjene, a zatim se to tekuće staklo koristi u proizvodnji mokrih šarži. Kada se koriste ferroalloys svrgnuti u zraku, dovoljno je napuniti 0,1% kalijeva kromna kiselina u autoklav.

Uzimajući u obzir zahtjeve estetike proizvodnje, sigurnosti i intenzivnosti rada, treća je metoda pasiviranja najbolja, što samo zahtijeva stvaranje tjedne opskrbe prosijanog ferroalloy.

Brušenje rude rude mineralne sirovine

Brušenje ruda i minerala provodi se na kontinuiranim mlinovima s odvajanjem i pneumatskim transportom, kao i na mlinovima s istovremenim prosijavanjem na serijama.

Prilikom brušenja u kontinuiranim mlinovima s odvajanjem i pneumatskim transportom, opterećenje drobljenog materijala u mlinu razrađeno je tako da unutar jedne jedinice vrijeme mase sirovine i mase praškastog praha koje nosi pneumatski transport su jednake i maksimalne.

Materijal kao brušenje kroz pneumatski prijenos prenosi se u separator, gdje se krupna frakcija odvaja od prikladnog, grubog praha se šalje kroz cijevi u mlinu za mljevenje, pogodna frakcija kroz odvojenu cjevovod ulazi u ciklone, gdje se prenosi u bunker odjeljka za doziranje kroz bljeskajuća svjetla. Frakcija prašine se prevodi zrakom dalje u filtre, gdje se zadržava, pročišćeni zrak se ispušta u atmosferu.

Pneumatski transport stvaraju snažni ventilatori poput VVD-8 itd.

Brzina strujanja zraka razrađena je u svakom pojedinačnom slučaju eksperimentalno za svaki materijal, a također ovisi o duljini i promjerima cjevovoda za pneumatske prijenosnike, specificiranoj vrijednosti frakcije materijala i produktivnosti mlina.

Tehnika proizvodnje elektroda

Skladištenje premaza elektroda i žičanih materijala:

Materijali za oblaganje se isporučuju u skladište u željezničkim vozilima ili spremnicima u rasutom stanju ili u obliku gotovih prašaka u vrećama ili konzervama.

Izvadite automobile mehaničkom lopaticom, vakuumskom cijevi ili ručno u posebne spremnike, posude ili rovove. Pakirani materijali su složeni.

Materijali se moraju držati strogo po šarži; zabranjene su različite šarže ravnog materijala istog naziva. Prijem u proizvodnju svake nove šarže materijala dopušteno je nakon dobivanja pozitivnog rezultata analize tvorničkog kemijskog laboratorija. Materijali koji dolaze iz novog polja podliježu standardnoj kontroli. Dok se šarža materijala ne potroši u potpunosti, zabranjeno je uzimanje nove serije.

Skladište bi trebalo osigurati sigurnost materijala od vlage i onečišćenja.

Materijali prikladni za proizvodnju pušteni su u radionicu s obaveznom popratnom naljepnicom koja treba navesti naziv materijala, datum primitka, broj šarže i težinu.

Sve vrste obrade ovog materijala trebaju biti zabilježene na etiketi s obveznom oznakom prezimena radnika. Kako se materijal koristi, prateće naljepnice pronalaze majstorsko izvješće; dakle, uvijek je poznato od kojih se šarže materijala odvijaju određene šarže elektroda.

Žica bi također trebala biti pohranjena i konzumirana u serijama, bez obzira na to kako dolazi: u zavojima ili ranu na zavojnicama.

Prihvatiti materijale u izgledu i potvrdu. Da bi se materijal mogao proizvesti potrebno je izvršiti svoju kemijsku analizu u tvorničkom laboratoriju. Uzorci materijala za kemijsku analizu odabiru se prema GOST 4423 - 48.

Tehnološka shema proizvodnje

Proizvodnja elektroda za zavarivanje u odgovarajuće obrade svakog materijala uključeno u receptu doziranja prevlaka što jednoliku suhe i vlažne smjese iz aplikacijskog sloja smjese na šipkama, sušenje i kalcinacija; gotove elektrode.

Svi materijali za oblaganje testirani sljedeću obradu za drobljenje, mljevenje, proso, doza, suho miješanje, miješanje suhe smjese s tekućim staklo, žica za rezanje šipki, oblaganjem jezgri, wilting, sušenje i kalcinacija elektroda sortiranje, vaganje i pakiranje elektrode.

Elektrode s fluorokokalcijskim (glavnim) premazom vrlo su osjetljive na najmanji poremećaj procesa. Sve operacije obrade materijala za oblaganje trebaju se pažljivo provesti, strogo će se održavati parametre tekućeg stakla, a mješavine moraju biti dobro izmiješane. Veličina šarže bi trebala biti manje moguća, jer takva smjesa ne može biti pohranjena dulje vrijeme. Treba strogo poštivati ​​temperaturni režim peći, budući da su takve elektrode vrlo sklone pucanju i bubrenju premaza tijekom kalcinacije.

U proizvodnji elektroda malih promjera (1- 2, 5 mm) potrebno je fino brušenje premaznih materijala i produženo miješanje smjesa za usrednjavanje; potrebno je podići i zahtjeve za kvalitetom štapića elektroda i ekscentriciteta premaza.

Razbijanje i brušenje ferolegura

Minerali i ferolegura, koji dolaze od dobavljača u velikim komadima, podvrgnuti su drobljenju veličini komada od 15 do 20 mm.

Glavni zadatak, koji se provodi tijekom brušenja ferolegura, je dobivanje potrebne frakcije s minimalnim sadržajem prašine. Osim toga, uvijek biste se trebali sjetiti da su feromanganese i ferroptan eksplozivi tijekom brušenja.

Brušenje ferolegura može se provesti na sljedeće načine:

· Na kontinuiranim mlinama u inertnom plinu istovremenim prosijavanjem;

· Mokrim mljevenjem;

· Batch mlinovi uz dodatak inertnog materijala i naknadno prosijavanje mehaničkih sita.

Brušenje ferolegura u kontinuiranim mlinovima u okolini inertnog plina s istovremenim postupkom prosijavanja je vrlo produktivno, frakcija je homogena i ne sadrži gotovo prašinu.

Mokro mljevenje pruža potpunu eksplozivnu sigurnost, ferolegura se dobiva djelomično pasiviranim, ne sadrži prašinu sličnu frakciju.

Tehnologija brušenja ferolegura vlažnih mlinom tipa 2ŠM-0. U mlin je uloženo 675 kg čeličnih kuglica, uključujući 15% s promjerom od 50 mm, 45% sa promjerom od 60mm i 50% s promjerom od 80mm. Dakle, drobljeni ferolegura se ulije u mlinu brzinom od 300 kg / h, a kalijev kromat se dodaje brzinom od 0,2% po težini ferro

legure. Kao što je brušenje ferroalloy se odnijeti s vodom. Protok vode se obrađuje i regulira ovisno o željenoj frakciji ferolegura. Pulpa koja sadrži zemlju ferroalloy šalje se centrifugi. Nakon fugging, preostala vlaga u ferroalloy nije veća od 2%.

Tehnologija brušenja feromanganesa u mlinu periodičkog djelovanja tipa ŠM-1P. Do sada, za brušenje feromanganana koristite instalaciju periodičnog djelovanja s naknadnim prosijavanjem mehaničkih sita.

900 kg čeličnih kuglica (625 kg s promjerom 80-85 mm i 275 kg s promjerom od 60 do 65 mm), 350 ml drobljenog feromanganesa i 6% inertnog aditiva. Inertni aditiv može biti bilo koji mineral u obliku praha. U tu svrhu, bolje je koristiti tvrdnju od tla ako je dio premaza elektrode marke koja se proizvodi. Vrijeme mljevenja 20-25 min. Nakon isključivanja mlinca, potrebna je brzina zatvarača od 15 do 20 minuta kako bi se podigla prašina, a zatim se feromanganez ispušta kroz rešetku koja se postavlja na otvor za otpuštanje kako bi zaustavio kugle.

Sifted ground ferromanganese proizvodi se preko rešetke broj 04 (331 rupa / cm2) prema GOST 6613-53.

Gruba frakcija koja ostaje na rešetki podvrgava se ponavljanom mljevenju prema sljedećoj tehnologiji: 350 ml feromanganesa, 3% inertnog aditiva se ulaže u mlin i vrijeme mljevenja iznosi 20-25 minuta. Nakon mljevenja, sekundarna frakcija se može prosijati kroz mrežu br. 05 (198 rupa / cm2) prema GOST 6613-53. U spremniku gotovih feromanganesa mlinar je dužan staviti naljepnicu koja označava datum brušenja i prosijavanja i njegovo prezime.

Svježe tlačni ferroalloy prašci vrlo aktivno reagiraju s alkalijem tekućeg stakla u proizvodnji elektroda, stoga se ferolegure unaprijed pasiviraju.

Poznate su sljedeće metode pasiviranja: 1) mokro obrada s vodom ili pasivizacijskim sredstvima; 2) zagrijavanjem; 3) "ostarivaniya" (oksidacija s površine) u zraku, nakon čega slijedi uvođenje pasiviranja u tekućem staklu ili u mokrom miješalici prilikom izrade šarže.

Kao pasivno sredstvo se koriste otopine kalijevog permanganata ili kalijeve kromne kiseline.

Za mokro passiviranje, 2% -tna vodena otopina kalijevog permanganata ili 5% -tna otopina kalijevog kromata izlivena je u posudu s mljevenim željeznim ljepljenjem i povremeno je uklonjena 24 sata. Zatim se otopina isušuje, ferolegura se suši i prosije kroz odgovarajuću mrežu.

Passiviranje grijanja - prosijanog ferroalloy zagrijava se na mehaničkom sušioniku ili tavi na temperaturi od 160 ° C tijekom 30 minuta s periodičnim uklanjanjem.

Ostarivanie - izlaganje prosijanog ferroalloy pa u zraku za 5-6 dana može se ubrzati periodičkim uklanjanjem.

Ako se na ovaj način koristi ferolegura, dovoljno je sipati zasićenu otopinu kalij-permanganata (6.5% -tna vodena otopina) u trkačima po brzini od 100 cm3 otopine na 100 kg suhe mješavine u proizvodnji mokrog gnječenja. Ako se kalijeva kromatska sol koristi kao pasivno sredstvo, može se učitati izravno u autoklav pri kuhanju tekućeg stakla. Autoklav je napunjen s kalinijevim kromatom u rasponu od 0,1-0,5% količine silikatne kuglice napunjene, a zatim se to tekuće staklo koristi u proizvodnji mokrih šarži. Kada se koriste ferroalloys svrgnuti u zraku, dovoljno je napuniti 0,1% kalijeva kromna kiselina u autoklav.

Uzimajući u obzir zahtjeve estetike proizvodnje, sigurnosti i intenzivnosti rada, treća je metoda pasiviranja najbolja, što samo zahtijeva stvaranje tjedne opskrbe prosijanog ferroalloy.

Brušenje rude rude mineralne sirovine

Brušenje ruda i minerala provodi se na kontinuiranim mlinovima s odvajanjem i pneumatskim transportom, kao i na mlinovima s istovremenim prosijavanjem na serijama.

Prilikom brušenja u kontinuiranim mlinovima s odvajanjem i pneumatskim transportom, opterećenje drobljenog materijala u mlinu razrađeno je tako da unutar jedne jedinice vrijeme mase sirovine i mase praškastog praha koje nosi pneumatski transport su jednake i maksimalne.

Materijal kao brušenje kroz pneumatski prijenos prenosi se u separator, gdje se krupna frakcija odvaja od prikladnog, grubog praha se šalje kroz cijevi u mlinu za mljevenje, pogodna frakcija kroz odvojenu cjevovod ulazi u ciklone, gdje se prenosi u bunker odjeljka za doziranje kroz bljeskajuća svjetla. Frakcija prašine se prevodi zrakom dalje u filtre, gdje se zadržava, pročišćeni zrak se ispušta u atmosferu.

Pneumatski transport stvaraju snažni ventilatori poput VVD-8 itd.

Brzina strujanja zraka razrađena je u svakom pojedinačnom slučaju eksperimentalno za svaki materijal, a također ovisi o duljini i promjerima cjevovoda za pneumatske prijenosnike, specificiranoj vrijednosti frakcije materijala i produktivnosti mlina.

Prilikom učitavanja mlina, treba imati na umu da je optimalna brzina za punjenje volumena mlina s kuglicama 30 - 40%.

Doziranje materijala i suho miješanje

U nedavno izgrađenim trgovinama postoje automatski nizovi za doziranje materijala i suhih miješanja. Automatske vage poput DMS-1, 20 i DP-20 rade gotovo svugdje. Zbirka suspendiranih materijala provodi se transportnim trakom ili vibrirajućom cijevi.

Za miješanje smjese upotrijebljene mješalice bubnja u obliku krnjeg konusa, mješalice za valjanje ili miješanje se vrše pomoću komprimiranog zraka.

Najučinkovitija mješalica je skraćeni konusni bubanj s oštricama na unutarnjoj površini.

Cijeli proces doziranja materijala i suho miješanje s punom automatizacijom obavlja se pritiskom na jedan gumb.

Ponderirani materijali ulaze u mikser, gdje su prosječni do potpune homogenosti tijekom razdoblja od 10-12 minuta. Sustavno se praćenje ispravnog rada ljestvice i ujednačenosti miješanja.

Smjesa se pohranjuje u šaržama u kontejnerima s konusnim dnom ili u posebnim bunkerima, gdje su šarže slojevite jedna na drugu. U drugoj opciji pohrane, krši se sustavna kontrola kvalitete naboja po mješavini, izgubljena je mogućnost uklanjanja neispravne serije. Osim toga, može se dogoditi i stratifikacija tijekom dugotrajnog skladištenja i zalivljanja naboja, uzrokujući poremećaj homogenosti. Stoga se skladištenje smjese u serijama u kontejnerima treba smatrati tehnološki naprednijom.

Sjeckanje žičane šipke

Rezanje žice na šipkama izvodi se na strojevima za ravnanje različitih tipova. Strojevi se uglavnom razlikuju u dizajnu uređaja za rezanje: noževi za letenje (noževi su pričvršćeni na rotirajućim valjcima) i giljotinski nož. Kut reznih štapova bolji je kod strojeva. rezanje giljotinom, ali oni s gankom su manje produktivni i složenije u dizajnu.

Prije punjenja žice u ispravnom stroju za rezanje, rezač je dužan osigurati provjeru žice kod kontrolera za kontrolu kvalitete. Pravilna ugradnja tehnološkog alata u skladu s promjerom žice i potrebnom brigom alata za strojeve omogućava jednom slušatelju da održava tri ili četiri stroja istovremeno kada radi s 1 tonnim svitcima.

Sjeckane šipke uz pomoć posebnog uređaja ponovno se unose u kontejnere i prenose ih u preše ili se prenesu pomoću konvejera s strojeva izravno na preše.

Tehnologija mokrog miješanja

Suha smjesa u smjesama ili određena doza suhe mješavine prenosi se u mješalicu trupa, pri čemu se određena količina tekućeg stakla željene karakteristike unosi pomoću automatskog raspršivača i drugog uređaja. Vrijeme miješanja 10 - 16 min. Smjesa mora biti homogena, bez suhih grudica.

Radi praktičnosti utovara vlažnog tijesta u tisak i ravnomjerno nabiranje, izrađuju se briketi. Briketi se pripremaju neposredno u blizini mješača trupa i gotovi se prevoze u električno podmazivanje, ili se gotova šarža prevozi u jedinicu gdje se briketira u prešama. Za umetanje vlažne smjese u briketirajući tisak, koristi se posebni ulagač crva.

Na 20 preše AOEN-1 tipa, smjesa se hranjen na uređaj za briketiranje uz pomoć strugača.

Sadržaj vlage premaza elektroda nakon crpljenja iznosi 10--12%. Ova vlaga treba biti gotovo potpuno uklonjena tijekom kalcinacije, a premaz elektroda ne bi trebao puknuti, držati se i operirati. Kalciniranje bi trebalo osigurati otpor vlage premaza.

Trenutno postoje brojne konstrukcije komora i transportera za: kalciniranje elektroda.

Nakon crpljenja sadržaja vlage elektrode prevlake, svježe prešane elektrode se čuvaju u zraku 24 sata, istodobno se izgubi oko 50% vlažnosti premaza (tzv. Prirodna vlažnost), a zatim se elektrode učvršćuju u komore za kalcnciju na okvirima.

U modernim radionicama visokih performansi jedinica za električno podmazivanje nalazi se u struji s peći za kalciniranje. Svježe prešane elektrode se dovode izravno u peć za gašenje. Postupno povećanje temperature u zonama od 50 ° C do temperature kalcinacije daje potrebnu tehnologiju za kalcnciju elektroda. Navedena temperatura kalciniranja navedena je u putovnicama elektrode svake marke i kreće se od 200 do 400 ° C. U ovom slučaju, elektrode glavne vrste kalcinirane su na višoj temperaturi (360-400 ° C).

Otpornost vlage prevlake osigurana je korištenjem visokog modula tekućeg stakla i odgovarajućeg režima temperature kalciniranja za svaku marku. Preostala vlaga kalciniranih elektroda s kiselim premazom ne bi smjela prelaziti 0,5%, au elektrodama s glavnom prevlakom - OD%.

Potreban je otpor vlage za sve elektrode.

Razvrstavanje, vaganje i pakiranje gotovih elektroda

Uz poštivanje tehnološkog procesa za sve operacije i visoku kulturu proizvodnje, elektrode, ali izgled moraju u potpunosti zadovoljiti zahtjeve GOST 9466 - 60. Mehanička svojstva i kemijski sastav metala za zavarivanje moraju biti u skladu s GOST 9467 - 60. Najmanji odstupanje od produkcijske tehnologije ometa kvalitetu elektroda i njihov izgled. Stoga bi tehnološki proces trebao biti strogo podložan operativnoj kontroli, a gotovi proizvodi trebaju biti pregledani sukladno zahtjevima ovih GOST-a.

Razvrstane prema vanjskom izgledu, ohlađene elektrode izvagane su u snopove od 5 kg, vezane, omotane u vodonepropusni papir (GOST 8828--61) ili kartonske pakete i postavljene u hrpe. Svaka je pakirnica označena.

Oznaka mora sadržavati sljedeće informacije o elektrodama: 1) naziv organizacije dobavljača) branda elektroda, tipa, brojeva GOST-a kojima odgovaraju elektrode; 3) masu jednog paketa; 4) promjer, broj šarže i datum proizvodnje; 5) preporučeni načini zavarivanja; 6) mehanička svojstva zavarenog metala; 7) tehnološki parametri tijekom zavarivanja; 8) osnovna tehnološka svojstva; 9) simbol elektroda prema GOST 9467 - 60.

U većini suvremenih industrija, vaganje je mehanizirano, ambalaža u papiru ili u paketu u kutijama još uvijek je obavljena ručno. Razvijeni strojevi za sortiranje, vaganje i pakiranje elektroda imaju nekoliko nedostataka.

Pakirani proizvodi podliježu potvrdi. Do potpune kontrole gotovog proizvoda nije isporučen potrošaču.

Prema GOST 9467 - 60. Sljedeća referentna oznaka elektroda je osigurana: na primjer, robna marka MP-3, kositar E-46, promjer 5,0 mm prekrivena je rutilnim MP-3-E46-5, GOST 9467-60.

Tehnologija proizvodnje elektroda u svakom poduzeću je razvijena u skladu s postojećom opremom i drugim specifičnim uvjetima. Razvijena i odobrena tehnologija proizvodnje je zakon za sve radnike.

Top