logo

Proizvodnja građevinske žbuke od gipkih gipkih stijena sastoji se od tri glavne operacije.

1. Razbijanje kamena od gipsa.

3. Sušenje i prženje.

Kamen gips obično ulazi u postrojenje u obliku komada veličine od 300-500 mm, što ga čini nužnim za slomiti.

Gipsani kamen dobiva na transportnu traku, koja isporučuje u mlin (čeljust i čekić drobilica).

Najprije se provodi primarno drobljenje do djelića veličine od 30 do 50 mm, a kasnije se drobi u granulama dimenzija 0-15 mm. U novije vrijeme, prešanje kamena od gipsa u jednoj fazi je poželjno pomoću velikih drobilica.

Kamen od gipsa je usitnjen u prah u valjku i drugim mlinovima.

Budući da je brušenje mokrog kamena gipsa teško, ta se operacija obično kombinira sa sušenjem. Da bi se to postiglo, dimni plinovi iz kotlova (t 300-400С) isporučuju se u mlinu, a također daju smrvljeni i osušeni materijal iz mlina. Promjenom brzine tih plinova možete podesiti finoću gipsa. Što je veća brzina protoka, to je veći izvorni materijal i obrnuto.

Gipsni prašak iz smjese plina i prašine emitira se u sustav za čišćenje prašine. Sanitarni uvjeti i gubitci proizvodnje ovise o utjecaju djelovanja precipitata prašine. Stoga biljke stavljaju višestupanjske sustave za čišćenje.

Kotao je opterećen sirovim gipsom pomoću vijčanog transportera. Vodena para se uklanja kroz cijevi. Nakon kuhanja, dvostruki gips ulazi u polu-vodeni gips. Gips se gori na t 130-160 ° tijekom 1-3 h. Dobiveni polu-vodeni gips iz kotlova se oslobađa u bunker.

Tijekom hlađenja dolazi do određenog izjednačavanja kompozicije modifikacije kalciniranog produkta, hlađenje dvostrukog gipsa u njemu postupno, zbog fizičke topline, pretvara se u polupropusni gips, a potpuno dehidrirani proizvodi ponovno se zalijevaju i također pretvaraju u hemihidrat.

Od držača spremnika, hlađeni gips se šalje u skladište gotovih proizvoda.

Gips (od grčkoga gipsa - krede, vapno) - mineralni, vodeni kalcijev sulfat. Čisti gips je bezbojan i proziran, u prisutnosti nečistoća ima sive, žućkaste, ružičaste, smeđe i druge boje.

Gips se koristi za proizvodnju vezivnih materijala, unutarnjih uređenja, gipsa, u medicini. S pravom je bio cijenjen i cijenjen zbog njegove brzinske snage, arhitektonske ekspresivnosti i visokih svojstava toplinske i zvučne izolacije. To je nezapaljivo i plamena-retardant, mirisa i bezopasna za zdravlje. Ovo je ekološki prihvatljiv materijal od bilo kojeg drugog.

Nedostaci proizvoda od gipsa bili su ranije krhkost i higroskopnost, ali suvremene tehnologije omogućuju da materijale temeljene na vezivima od gipsa budu dovoljne čvrstoće i otpornosti na vodu. Ova proizvodnja koristi tehnologiju molekularne zbijanja tvari u kojoj gips stječe posebna svojstva - postaje vrlo izdržljiv i prestaje prljati. Nisu potrebni posebni aditivi, komponente ili inkluzije. Zahvaljujući primijenjenom postupku lijevanja, značajno brtvljenje unutarnje strukture pločice postiže se 1,67 puta.

Godine 2005. proizvedeno je 110 milijuna tona gipsa (povećanje od 0,9%). Četiri najveća proizvođača - SAD, Iran, Kanada i Španjolska - čine 43% svjetske proizvodnje gipsa.

Kako dobiti gips

Danas je alabastra od gipsa dobiven kako slijedi: prvi se prirodni gips dvostrukog vode minirano, tada se taj gips termički obrađuje pri temperaturi od 150-180 ° C. Za proces proizvodnje gipsa koriste se posebni uređaji u kojima se masa pretvori u polu-vodeni gips 2CaSO4 * H2O. Nakon prženja, gips je usitnjen u fini prah i već se zove građevinski gips. Naravno, možete nastaviti obrađivati ​​gips, i time dobiti kalupni gips ili medicinski gips. Ako gipsa gori na niskoj temperaturi (95-100 ° C) u hermetički zatvorenim posudama, dobit ćete gips visoke čvrstoće.

Prelijte gipsani vezivo u čistu hladnu vodu (u omjeru: 1 kg oko 0,65-0,7 l vode), a zatim pomiješajte s lopaticom sve dok homogena masa nema konzistenciju guste smjese. Kontaminirani spremnici i alati smanjuju vrijeme potrebno za korištenje rješenja.

gips brzo postaje, pa je potrebno zatvoriti takvu količinu materijala koji se može proizvesti u roku od oko 8 minuta. Potpuno sušenje - oko 10 dana, ovisno o debljini sloja i temperaturi u sobi. Potrošnja: ovisi o primjeni.

Što je žbuka?

Građevinski gips ili alabaster pronašli su široku distribuciju za žbukanje zidova i stropova u zgradama s relativnom vlagom od najviše 60% u proizvodnji gipsanih pregrada, proizvoda od štuko, suhih žbuke, gipsa, ventilacijskih kanala, drvenog betona, gipsa i gipsa te mnogih drugih proizvoda.

1) Građevinski gips, stupanj G7

Dizajniran za vođenje građevinskih radova i proizvodnju građevinskih proizvoda.

2) Medicinska žbuka razreda G7

Dizajniran za proizvodnju privremenih proteza, dummy baca i žbuke zavoje.

3) Oblikovanje žbuke

Razlikuje se od gradnje žbuke sitnijim brušenjem.

Namijenjen je za pripremu sastava ljepljivih boja na bazi vode za uređenje interijera.

5) Mješavina žbuke

Dizajniran za žbukanje zidova i stropova s ​​bilo kojom vrstom površine.

6) Suspenzija

Dizajniran za brtvljenje spojeva između suhozida, kao i pukotina i drugih nedostataka.

7) Mješavina ljepila

Dizajniran za lijepljenje gips kartona i drugih proizvoda.

Dizajniran za izravnavanje zidova i stropova.

9) Razni metalni profili za montažu i popravak namještaja.

Vlaknasti gips (selenit) koristi se za jeftin nakit. Od alabastera, od davnina su okrenuli veliki nakit - interijeri (vaze, stolnjaci, inkpots, itd.). Spaljeni gips koristi se za lijevanja i odljevke (bas-reljef, okvir, itd.), Kao vezivo u gradnji, u medicini. Koristi se za izradu gipsa, gipsa visoke čvrstoće, gipsani cementni-pozzolanski vezivo.

G-5B gips ima tlačna čvrstoća od 5,5 MPa, normalno otvrdnjavanje (početak - 6-8 min, kraj - 10-12 min.), Srednje mljevenje (ostatak na sito 0,2 mm - 10- 14%). G-5B gips ima čvrstoću na pritisak od 5,5 MPa, normalno otvrdnjavanje (početak - 16 minuta, kraj 27 minuta), srednje mljevenje (ostatak na sito 0,2 mm - 10-11%).

Opseg građevinske žbuke

Gipsno vezivo je besprijekoran sirovina za proizvodnju građevinskih proizvoda svih vrsta, suhe gradevinske mješavine, te u proizvodnji građevinskih radova, itd. Gipsani materijali imaju sposobnost disanja, tj. apsorbira suvišnu vlagu i oslobađa ga u okoliš kad je nedostatan. Gips je nezapaljiv, materijal za usporavanje plamena koji ne sadrži toksične sastojke. Ima kiselost sličnu onoj ljudske kože. Njegova proizvodnja i uporaba ne utječu negativno na okoliš. Dakle, pri korištenju gipsa, osigurana je ekološka čistoća i unutarnja mikroklima koja je prilagođena osobi. Prijevoz: Pri transportu veziva u kontejnerima u otvorenim cestovnim vozilima, vreće moraju biti zaštićene od vlage.

Vuz-24.ru - Izvorni obrazovni rad

Pomoć studentima i istraživačima

Proizvodna tehnologija gipsa

Osnovni pojmovi mineralnih veziva, njihove vrijednosti za nacionalno gospodarstvo. Postoji značajan broj različitih veziva. Međutim, samo je dio njih korišten u gradnji. Pozvani su za izgradnju veziva.

Građevinska mineralna veziva nazivaju se praškastim materijalima koji nakon miješanja s vodom tvore masu koja se postepeno posvršava i pretvara u kameno stanje. Građevni materijali podijeljeni su u dvije skupine: anorganski (mineralni), od kojih su najznačajniji Portland cement i njegove sorte, vapno, gips i drugi i organski, od kojih su najčešće korišteni proizvodi destilacije ulja i ugljena (bitumen, katran).

Građevni materijali odigrali su veliku ulogu u razvoju kulture i tehnologije. Bez njih, bilo bi nemoguće podići zgrade i građevine. Jedno od prvih mjesta među građevinskim materijalima je okupirano vezivima, koje su temelj suvremene gradnje.

Proizvodnja veziva je kompleks kemijskih i fizikalno-mehaničkih učinaka na sirovine, izveden u određenom slijedu.

Veziva su osnova suvremene konstrukcije. Oni su naširoko koristi za proizvodnju žbuke i zidnih mortova, kao i raznih betona (teških i laganih). Svi mogući građevinski proizvodi i konstrukcije izrađuju se od betona, uključujući čelične armature (armirani beton, silikat, itd.). Iz betona se podižu zasebni dijelovi zgrade i cjelokupne građevine (mostovi, brana itd.).

Oko 4-3 tisuće godina prije Krista Vezivne tvari su se umjetno pojavile prženjem. Prvi od njih bio je građevinski gips dobiven spaljivanjem kamena od gipsa na relativno niskoj temperaturi od 413-463K.

Gipsna veziva se nazivaju praškasti materijali koji se sastoje od polu-vodenog gipsa i obično se dobivaju toplinskom obradom dvostrukog gipsa u rasponu od 105-200 ° C. Gips je podijeljen u dvije skupine prema uvjetima toplinske obrade, brzine postavljanja i otvrdnjavanja: nisko kalcinirani i visoko kalcinirani.

Nisko kalcinirani veziva brzo se postave i otvrdnu; Oni se uglavnom sastoje od polu-vodenog gipsa dobivenog toplinskom obradom kamena od gipsa na t 383-453 0 C. To uključuje visoko-čvrsto (tehničko) oblikovanje i medicinski gips za izgradnju (alabastra), kao i veziva od gipsa iz materijala koji sadržavaju gips.

Visoko pucanje polagano postavljeno i otvrdnuto, uglavnom se sastoji od bezvodnog kalcijevog sulfata, dobivenog pečenjem pri temperaturi od 873-1173K. To uključuje anhidridni vezivo (anhidritni cement), visoko kalcinirani gips (estrikh-gips) i završni gipsani cement.

Raznošću. Objekti koriste jedno od prvih mjesta među vezivima zauzimaju gips. Korištenje gipsa materijala i proizvoda doprinosi ekonomičnosti goriva, cementu, smanjenju složenosti i troškovima izgradnje. Gipsa se koristi kao gipsani materijal za izradu ukrasnih ukrasa i za doradu zgrade. Osim toga, koristi se za proizvodnju gipsanih betonskih pregradnih pregrada i pregradnih zidova.

Nažalost, proizvodnja i uporaba gipsanih proizvoda u građevinskoj industriji Kirgistan u usporedbi s drugim zemljama - daleko i blisko inozemstvo još uvijek je u ranom djetinjstvu. Kirgistan ima veliku količinu kamena od gipsa, ali se gotovo nikada ne koristi u industriji građevinskih materijala.

Gipsni veziva (GOST 125-79, STSEV 826-77) dobiveni su toplinskom obradom sirovina od gipsa kalcij sulfat hemihidrat. Koristi se za proizvodnju građevinskih proizvoda svih vrsta i za proizvodnju građevinskih radova.

Obilježava se marku gipsanih veziva od G-2 do G-25, tlačna čvrstoća odgovarajućih razreda varira u rasponu od 2... 25 MPa, a kod savijanja 1,2... 8 MPA.

Ovisno o vremenu podešavanja, postoje različita sredstva za brzo otvrdnjavanje (A), normalno otvrdnjavanje (B), s početkom postavke, ne manje od 2, 6 i 20 minuta, a kraj najkasnije 15, 30 sati.

Ovisno o stupnju brušenja razlikuju se grube (I), srednje (II) vezivo s finim mljevenjem (III) s maksimalnim ostatkom na sito s veličinom stanice od 02 mm, ne više od 23,14 i 2%.

Ocjene gipsa G-2.... G-7, svih razdoblja stvrdnjavanja i stupnjeva mljevenja namijenjeni su za proizvodnju svih vrsta građevnih proizvoda od gipsa.

Opravdanje metode proizvodnje

Pečenje gipsa u rotacijskim pećima. Rotacijske peći korištene za kalciniranje gipsa su nagnuti metalni bubanj duž koje se prethodno zgnječeni kamen gipsa polako kreće. Gips se ispušta dimnim plinovima koji nastaju pri izgaranju raznih vrsta goriva (krutina, tekućina i plinova) u pećima u peći.

Najraširenija su pećnice tipa bubnjeva za sušenje, u kojima se grijanje proizvodi plinovima koji prolaze kroz bubanj. Peći se također mogu koristiti s grijanim dimnim plinovima na vanjskoj površini bubnja, kao i pećima u kojima dimni plinovi prvo ispiru bubanj izvana, a zatim prolaze kroz unutarnju šupljinu. U peći s izravnim zagrijavanjem materijala između peći i radne šupljine bubnja često se postavlja komora za miješanje u kojoj se temperatura plinova koji izlaze iz peći smanjuje zbog miješanja s hladnim zrakom. Brzina kretanja plinova u bubnju iznosi 1-2 m / s, pri čemu veća brzina značajno povećava udubljenje malih čestica gipsa. Ispod bubnja instalirani su uređaji za uklanjanje prašine i dim za izbacivanje.

Dio bubnja u kojem se dehidracija najintenzivnije provodi ponekad se proširuje, zbog čega u ovoj zoni peći kretanje plinova i materijala s visokom pokretljivošću usporava, posebno tijekom "vrenja" razdoblja. Usporiti dijafragmu. U radnoj šupljini bubnja učvršćen je uređaj za pomicanje gipsa u procesu pečenja, čime se osigurava njegova uniformna dehidracija. Premještanje uređaja također stvara veliku kontaktnu površinu između materijala koji se peče i vrućeg plina. Odsutnost sredstava za miješanje pogoršava uvjete dehidracije.

Čišćenje gipsa u rotacijskim pećima može se provesti pomoću metoda izravnog protoka i protustrujanja. Prema prvoj metodi, gipsani kamen izložen je visokim temperaturama na početku pečenja, a prema drugom - na kraju pečenja. Temperatura plinova koji ulaze u peć na protoku naprijed je 1223-1273K, a kod protustrujnog napona 1023-1073K. temperaturu plinova koji napuštaju peć na naprijed protok 443-493K, i na protustrujno od 373-383K. S metodom izravnog protoka, materijal se ne gori, ali se povećava potrošnja goriva, budući da se u zonama maksimalnih temperatura odvijaju samo pripremni postupci - materijal se grije i osuši, a dehidracija se događa u zoni nižih temperatura. Poželjno je koristiti rotacijske pećnice koje djeluju na principu protustrujanja.

Ako izađete iz vrućeg materijala pećnice, poželjno je poslati lijevak slame ili podvrgnuti vrućem brušenju. Ovo posebno učinkovito poboljšava svojstva gipsa, budući da je mineralni sastav konačnog produkta brži niveliranje zbog dehidracije preostalih dihidrata i vezanja oslobođene vode s topivim anhidritom.

Za dobivanje visokokvalitetnog gipsa u rotirajućim bubnjevima potrebno je otpustiti zdrobljeni kamen od gipsa jednolikom veličinom čestica. U suprotnom, dolazi do neujednačenog prženja materijala: sitne žitarice se spaljuju sve dok ne nastane netopljivi anhidrit, a unutrašnjost velikih zrna ostaje u obliku nerazmjernog dihidrata. U praktičnom smislu, materijal s veličinom zrna do 0,035 m se napuni u peć i prosiju se žitarice manje od 0,01 m. Čestice poput prašine nastale su u pećima zbog abrazije materijala tijekom kretanja u procesu dehidracije, osobito kada ispaljivanje mekše stijene kamena od gipsa. Ove čestice se prenose protokom plinova i prolaze brže kroz peć, međutim neki od njih uspijevaju potpuno dehidrirati. Preporučljivo je grijati zasebne frakcije od 0.01-0.2 i 0.02-0.035m. Proziranu frakciju s veličinom zrna manjim od 0,01 m može se upotrijebiti nakon dodatnog mljevenja za proizvodnju gipsanih i kuhalićih kotlova ili za proizvodnju tlačnog gipsa koji se koristi za lijevanje slanih tala. Duljina rotacijskih peći koje se koriste za pečenje gipsa iznosi 8-14 m, promjer 1,6 i 2,2 m; produktivnost, odnosno, 5-15 t / h; kut bubnjeva 3-5 0; brzina 2-5 okr / min; uvjetna potrošnja goriva 45-60 kg po 1 tone gotovog proizvoda.

Rotacijske peći kontinuirano upravljaju instalacijama, pridonoseći kompaktnoj tehnološkoj shemi. U rotacijskim pećima razbijeni kamen od gipsa spaljuje se u većoj veličini nego u kotlovima, gdje se miješa još gore. Međutim, uz temeljitu pripremu materijala, pravilno odabranih optimalnih uvjeta pucanja i naknadnog brušenja kalciniranog proizvoda, praktički je moguće dobiti visokokvalitetni gips u rotacijskim pećima. U sl. Slika 1 prikazuje dijagram toka za proizvodnju gipsa s pečenjem u rotacijskim pećima.

Kombinirano mljevenje i kalciniranje gipsa. Dvostruka toplinska obrada (sušenje i vrenje), čak i kada se kombinira proces sušenja i mljevenja, komplicira proizvodni proces. U mlinu, uz mljevenje i sušenje, gips se u određenoj mjeri dehidrira. Međutim, sadržaj hidratizirane vode je još uvijek visok, zbog čega je potrebno kuhati žbuku u fermentatoru kako bi se potpuno pretvorio u hemihidrat. Postoje dobro poznate sheme za proizvodnju gipsa, u kojem se konačna dehidracija gipsa do hemihidrata izvodi u uređaju za mljevenje. U ovom slučaju, temperatura dimnih plinova koja ulaze u mlin treba biti veća od 873-1073K nego kod sušenja i brušenja. Temperatura ispušnih plinova iz instalacije 382-423K. uvjetna potrošnja goriva 40-50 kg po 1 tone gipsa. Postrojenja za prženje u procesu mljevenja su kompaktne.

Tehnološke sheme proizvodnje s kombiniranim brušenjem i prženjem se međusobno razlikuju uglavnom pomoću aparata za mljevenje (mina, lopta, aerobilni mlinovi), kao i činjenicom da u nekim slučajevima mlinovi rade jednim korištenjem rashladnog sredstva, a kod drugih - s povratkom nekih plinova u mlin nakon prašine za prašinu. Korištenje recirkulacije plina povećava potrošnju energije, ali smanjuje potrošnju goriva.

U jedinici kombiniranim brušenjem i prženjem (gdje se prženje u osnovi odvija u suspenziji), zbog povišene temperature i brzog prženja pojavljuje se izgled velikih čestica topljivih anhidrita u tankim frakcijama i površinskim slojevima, a u središnjim slojevima ovih čestica dvaput gips ostaje nepodmiren. Završni proizvod brzo se postavi, što dovodi do potrebe za uvođenjem usporivača.

Sirovina za proizvodnju veziva od gipsa je prirodni anhidrit (CaSO> 4>) Uglavnom prirodni gips (CASO> 2> 2H> 2> O), kao i otpad koji sadrži gips iz kemijske industrije.

Prirodni gips (kamen od gipsa) ima sedimentno podrijetlo. Sastav kemijski čistog dihidratnog gipsa: 32,56% CaO, 46,51% SO> 3> i 20,93% H> 2> Oh. To je bijeli mineral, koji obično sadrži određenu količinu nečistoća od gline, vapnenca. Dvaputni gips je mekani mineral, tvrdoća na Mohsovoj ljestvici je jednaka. Gustoća je 2200-2400kg / m 3.

Nečistoće vapnenca su balast u proizvodnji štukature, budući da je potonji spaljen na temperaturi ispod temperature disocijacije kalcijevog karbonata. Sadržaj vlage od kamena od gipsa iznosi 3-5% ili više.

Prirodni anhidrit - sedimentno porijeklo kamena, sastavljeno od SASO> 4>. Pod djelovanjem zemaljskih stijena, vodeni anhidrit polako hidrira i pretvara se u dihidratni gips, stoga obično sadrži 5-10% ili više gvožđa dihidrata.

Anhidritna stijena je gusta i izdržljiva od dihidratnog gipsa. Njena istinska gustoća iznosi 2,9-3,1 g / cm3. čisti bijeli anhidrit, ali ovisno o sadržaju nečistoća u njemu ima različite nijanse.

Otpadna kemijska proizvodnja je dodatni izvor sirovina za proizvodnju veziva od gipsa i racionalno se koristi kao nusproizvod kemijske industrije - fosfogipsa, boroida, fluoro gipsa itd.

Kirgistan ima bogate naslage širokog raspona građevinskih materijala. Među njima su i naslage gipsa poput Ak-Belekskoe, Dzhergalanskoe, Karavanskoe, Boom.

Uzmi polog od kamena od gipsa Boomsky (Sulu-Tereksky) - ovo područje se nalazi 4 km sjeverno od sela. Crveni most u četvrti Chui. Istražene stranke KSU u 1954. prethodno studirao Geološki institut Akademije znanosti u Kirgistanu 1984. godine.

Gipsani horizont ograničen je na niže tercijarne crvene boje. Ukupna dužina od 1100m, snaga 40-50m. Sjeverozapad pada pod kutom od 25-40 0. gips u glinama prisutan je u obliku cementne mješavine, tankih (5-10 cm) žila, leća i pojedinačnih žljebova veličine 15-20 cm. Ukupni sadržaj gipsa u stijeni ne prelazi 30-40%. U gornjem dijelu horizonta nalazi se sloj bijelog i crvenkastog gipsa kontaminiranog glinenim materijalom. Rezervoar je praćen za 150m s snagom od 3-5m.

Gustoća gipsa guma je 1.27, a kalcinirani gips je 1.165. normalna gustoća 75%. Vrijeme postavljanja: start za 6 minuta, završetak za 8 minuta. 5 minuta protoka vremena vlačna čvrstoća u dobi od 7 dana - 3,85 kg / cm2. gipsana glina nije pogodna kao sirovina za graditeljstvo i gnojivo. Odvojene gipsa obogaćene površine takvih glina mogu se koristiti za proizvodnju nisko-grade gipsa i ganja. CaSo sadržaj u uzorku> 4> 2H> 2> O dosegne 91%.

Broj radnih dana godišnje izračunava se prema formuli:

gdje C> str> broj radnih dana godišnje;

365 dana u godini;

B-broj slobodnih dana u petodnevnom radnom tjednu;

P - odmor.

Procijenjeno vrijeme rada tehnološke opreme u satima, na temelju koje se izračunava proizvodni kapacitet poduzeća kao cjeline i pojedinačne linije instalacija, određuje se formulom:

Za odjel za drobljenje: B> str> = 251 * 2 * 8 * 0,92 = 3694,72

Za pucanje: B> str> = 365 * 3 * 8 * 0,92 = 8059,2

Za mljevenje: In> str> = 365 * 3 * 8 * 0,92 = 8059,2

Za skladište: B> str> = 365 * 3 * 8 * 0,92 = 8059,2

Vlastiti biznis: proizvodnja građevinske žbuke

Takozvane vezivne tvari aktivno se koriste u gradnji. To su praškasti materijali koji nakon miješanja s vodom tvore homogenu masu. Postupno se otvrdnjava na zrak do kamene države. Svi građevinski veziva može se podijeliti u dvije glavne skupine - anorganski (ili minerali), koji uključuju vapno, gips, Portland cement i njegove razne vrste, te organske (ili crni cementiranje), koji se uglavnom rangiraju sve destilati ugljena i ulje - bitum, katran. Sredstva za vezanje su osnova svake građe. Koriste se za izradu zidnih i gipsanih rješenja, raznih vrsta betona (lagani i teški). Odvojeni dijelovi zgrada i cjelokupne konstrukcije, sve građevinske konstrukcije, uključujući ojačane čelične, podižu se iz betona uz dodatak veziva. Prvo vezivo koje je umjetno dobiveno je izgradnja gipsa, koji se proizvodi spaljivanjem kamena od gipsa na relativno niskoj temperaturi.

Stručnjaci se odnose na gipsane vezivne tvari kao materijale u prahu, koji se sastoje od polu-vodenog gipsa i proizvode se toplinskom obradom dvostrukog gipsa. Ovisno o uvjetima toplinske obrade, na kojoj se izravno ovisi o brzini postavljanja i stvrdnjavanja materijala, veziva od gipsa podijeljena su na nisku i visoku kalciniranost. Kiselinski cementni materijali uglavnom se sastoje od polu-vodenog gipsa, koji se dobiva toplinskom obradom gipsa na temperaturi od 400-450 stupnjeva Celzijusa. Ovi materijali, koji uključuju medicinsku žbuku, alabastu, itd., Brzo se postave i otvrdnu. Vysokoobzhigovye cementiranja materijala (dorade cementa žbuke, anhidrit cement, gips vysokoobzhigovy) sastoje bezvodnog kalcijevog sulfata, koji se dobije s kalcinacijom pri višoj temperaturi (850 stupnjeva Celzijusa). Oni se otimaju i otvrdnjavaju polako od materijala prve skupine.

Gips se razlikuje od najveće raznolikosti predmeta primjene među ostalim vezivima. Materijali i proizvodi iz njega mogu uštedjeti na cementu i gorivu, smanjiti složenost i troškove gradnje. Gips se široko koristi za proizvodnju gipsanih betonskih pregradnih pregrada i pregradnih zidova, ukrasnog nakita i gipsa.

Dakle, opseg gipsa u gradnji i dekoraciji, ako ne i neograničen, tada barem vrlo širok. Razmotrimo detaljnije tehnologiju proizvodnje ovog materijala. Kao što smo već spomenuli, građevni gips izrađen je od kamena od gipsa, koji je proizvod mljevenja sedimentnog (tj. Kemijskog) porijekla koji se sastoji od prirodnog minerala. Gips ima sljedeća svojstva: otpornost na pritiske - 80 MPa, pravi gustoće - 2200-2400 kg / m3 i tvrdoću na Mohsovoj skali - 2. Prosječna gustoća gips šljunka u rasutom stanju od 1300 do 1600 kg / KB3.

Priroda gipsa dogodi, obično u obliku tri glavne vrste koje se razlikuju kristalne strukture: Alabaster (guste ili sitnozrnatog minerala s nasumično orijentirane kristala u prostoru), gipsa, štapa (lamelama mineral je slojevita struktura s ravne prozirne kristala) i selenit (vlaknasti mineral s filiformnim prskanjem kristala sa svilenkastim sjajom).

Kao rezultat obrade gipsa, dobivaju se svjetle boje (bliže bijelim) veznim materijalima. Međutim, prisutnost različitih nečistoća može dati gips i druge nijanse - od sive do ružičaste ili žute boje. Sumpor, kvarc, pirit, borati, karbonati i drugi aditivi mogu djelovati kao takve nečistoće koje mijenjaju boju materijala. Proizvodnja bilo kojeg vezivnog materijala je kompleks kemijskih i fizikalno-mehaničkih učinaka na polazne materijale koji se izvode u specifičnoj sekvenci. Posebno, proizvodnja građevinskog gipsa iz gipkih gipkih stijena obuhvaća tri glavne faze: drobljenje kamena od gipsa, mljevenje, sušenje i pečenje. Kamen od gipsa se isporučuje u postrojenje u obliku komada promjera 300-500 mm. Ovo je prilično velika veličina, tako da se gipsani kamen predbilježio na transportnom remenu za drobljenje pomoću mlinova (piljevina i čekićni drobilica). Prvo, komadi su slomljeni na veličinu od 30-50 mm, a zatim slomiti u granulama sa veličinom čestica do 15 mm. U suvremenoj proizvodnji, drobljenje kamena od gipsa izvodi se u jednoj fazi uz pomoć velikih drobilica čekića. Za brušenje kamenog kamena u stanje praha koriste se razni tipovi mlinova (na primjer, valjkasti mlinovi). Vlažni kamen od gipsa slabo je slomljen, pa se ova faza često kombinira sa sušenjem. U tom slučaju dimni plinovi iz kotlova se dovode u mlin. Promjenom njihove brzine, moguće je podesiti finoću brušenja od gipsa (veća je brzina protoka, gruba sirovina i obratno).

Iz smjese prašine koja proizlazi iz tih manipulacija, prašak od gipsa se oslobađa u sustave za čišćenje prašine. Sva postrojenja za proizvodnju građevinskih materijala moraju biti opremljena višestupanjskim sustavima za čišćenje zraka. Precipitatori prašine omogućuju vam da stvorite odgovarajuće sanitarne uvjete za rad i spriječite (ili barem značajno smanjite) gubitke proizvodnje. Sirovi gips se ulazi u kotao s vijčanim transporterom. U procesu kuhanja, dvostruki gips postaje polu-vodu, a vodena para se ispušta kroz cijevi. Polu-vodeni gips se gori na temperaturi do 160 stupnjeva Celzijusa tijekom 1,5-3 sata, nakon čega se pušta u bunker. Nakon hlađenja u posudama, gips se šalje u skladište gotovih proizvoda.

Tako kratko izgleda tehnološki proces proizvodnje gipsa. Međutim, ima određene nijanse koje će se raspravljati u nastavku.

Materijali za cementiranje gipsa proizvode se toplinskom obradom sirovina od gipsa u kalcijev sulfat hemihidrat. Gips se spali u posebnim rotacijskim pećima. Takva peć je nagnut metalni bubanj, uz koji se gipsani kamen, prethodno slomljen u male komadiće, polako kreće. U bubnju se gips ispuštaju dimni plinovi koji nastaju uslijed paljenja različitih vrsta goriva u pećima u peći.

U većini slučajeva, u proizvodnji se koriste i bubnjevi za sušenje, koji se zagrijavaju uz pomoć plinova. Nadalje, često se koriste peći s grijanim dimnim plinovima na vanjskoj površini bubnja, kao i peći u kojima dimni plinovi prvo ispiru bubanj izvana, a zatim prolaze kroz unutrašnjost. Kada koristite modele peći s izravnim grijanjem između radnog dijela bubnja i vatrogasnog prostora, često se postavlja dodatna komora za miješanje. Pomaže smanjiti temperaturu plinova koji izlaze iz peći, koji se miješaju s hladnim zrakom.

Budući da se plinovi u bubnju kreću velikom brzinom, što uzrokuje da male čestice gipsa izlaze iz njega, obično se iza bubnja ugrađuju uređaji za prašinu i ispuste za dim. Dio bubnja, u kojem je najintenzivniji proces dehidracije, stručnjaci preporučuju malo proširiti. Zbog toga usporava kretanje protoka plina i materijala koji ima osobito visoku pokretljivost (osobito tijekom "kuhanja"). U radnoj šupljini bubnja nalazi se poseban uređaj za miješanje gipsa u procesu pečenja. To osigurava uniformnu dehidraciju sirovina. Osim toga, u procesu miješanja stvara veliku površinu kontakta kalciniranog materijala s vrućim plinovitim strujanjem, što također ima blagotvoran učinak na konačni proizvod.

U rotacijskim pećima gips se ispušta kroz dvije glavne metode - izravni protjecanje i protusmjeravanje. U prvom slučaju, gipsani kamen izložen je visokim temperaturama na samom početku pečenja, au drugom - na kraju. Kada se koristi metoda izravnog protoka, materijal se ne gori, temperatura plinova koji ulaze u peć oko 1200 stupnjeva Celzijusa, a temperatura plinova koja ga ostavlja iznosi oko 440 stupnjeva. U ovom slučaju, s protustrujnom, temperatura dolaznih plinova doseže 1000 stupnjeva, a izlazni plinovi - oko 380 stupnjeva. Očito, kada se koristi metoda izravnog protoka, potrošnja goriva značajno raste, budući da se u zonama maksimalnih temperatura provodi samo zagrijavanje i sušenje materijala (pripremna faza obrade sirovina). Proces dehidracije se izravno provodi u zoni nižih temperatura. Iz tog razloga, rotacijske peći koje rade na suprotnom načelu smatraju se ekonomičnijima.

Također, kako bi se spasili vrući materijal koji izlazi iz pećnice, odmah se šalje u lijevak žuljeva ili se podvrgava vrućem brušenju. U tom slučaju, svojstva gipsa su znatno bolje, kao i zbog dehidracija preostali dihidrata i vezanje pušten u vodi topljivog anhidrita provodi mineralnog sastava poravnavanje gotovog materijala.

Za proizvodnju žbuke od najkvalitetnijih u rotirajućem bubnju peći lomljenog kalcinirani gips s jedinstvenom veličine čestica. Ako će čestice u sastavu mase biti različite veličine, materijal će biti neujednačen. Manje čestice tipično taljivog, ponekad i do točke netopivog anhidrita, a unutarnji dio velikih zrna je pohranjena kao undecomposed dihidrata.

U pravilu se u peć stavlja materijal s veličinom zrna do 0,035 m. Žitarice veličine manje od 0,01 m uklanjaju se. Kada se materijal odstoji u peći u procesu dehidracije (prije svega, odnosi se na mekše stijene od kamena od gipsa) nastaju čestice prašine, koje puše strujom plinova, zbog čega brzo prolaze kroz peć. Istina, mali broj njih još uvijek ima vremena da se potpuno dehidrira.

Stručnjaci preporučuju odstranjivanje frakcija od 0.01-0.2 m i 0.02-0.035 m odvojeno jedan od drugoga. Prosijane frakcije s veličinom zrna manju od one navedene mogu se koristiti nakon dodatnog mljevenja za proizvodnju gipsa ili za proizvodnju tlačnog gipsa, koji se koristi za lijevanje slojeva tla.

Dakle, tehnološka linija za proizvodnju praškastog gipsa, gdje se prirodni gips koristi kao sirovina, sastoji se od slijedećih komponenti: priprema sirovina (jedinica za punjenje, brušenje, bunker-loader), skladištenje pripremljenih sirovina (za velike količine), mljevenje sirovine (uređaji za utovar, uređaji za drobljenje, uređaji za brušenje s kolektorom prašine), pečenje (stroj za utovar, peć za isparavanje s kolektorom prašine, šank, peć), pakiranje gotovih proizvoda, sustav EMA je elektronički upravljanja i kontrole. Za proizvodnju gipsa trebat će vam rotacijske peći, kotlovi i / ili kombinirano brušenje i pečenje. Pokušajmo usporediti ove različite vrste opreme. Gipsni lonac izgleda kao cilindar s kuglastim dnom, konkavnim od čelika otpornih na toplinu i prekriveno ciglom. Pod takvim kotao je kamina za vatru, jer je njegov luk na dnu kotla. Unutar kotao, četiri vruće metalne cijevi se montiraju jedna iznad druge. Proizvodi s izgaranjem goriva oprati dno kotao, a zatim zagrijati svoje bočne zidove, nakon čega se plinovi uklanjaju u vatru cijevi, zagrijavaju ih i uklanjaju dimnjak. Takva shema rada omogućuje ravnomjerno zagrijavanje sirovine i povećava učinkovitost korištenja plinova. Vertikalna osovina s gornjim i donjim agitatorima montiranim unutar kotla mješa materijal ravnomjerno.

Kuhanje kotla su naširoko koristi u proizvodnim pogonima, jer su prilično prikladni, lako se koriste i održavaju, lako se reguliraju i omogućuju vam kontrolu načina rada. Sadržaj takvog kotla ne dolazi u izravni kontakt s plamenom i dimnim plinovima, stoga materijal nije zagađen čađom i pepelom. Međutim, bez nedostataka takve opreme također nije dovoljno. Prije svega, to je brzo trošenje dna i strana kotao, učestalost rada (takva oprema ne može raditi cijelo vrijeme) i poteškoće u hvatanju prašine od gipsa. Osim toga, iako gipsani kotlić i mljevenje sirovina, ali za poboljšanje kvalitete građevinskog materijala, naknadno mljevenje se nanosi u kugličnim mlinovima.

Rotacijske peći mogu raditi neprekidno, za razliku od kotlova za kuhanje, što omogućuje praktičniju radnu shemu. Oni mogu izgorjeti gips drobljenje veći nego u digestoru gdje je nemoguće osigurati savršeno miješanje sirovina. Nadalje, pod uvjetom predobrada (usitnjavanje) sirovina pravilno odabrane uvjete za aktiviranje i brušenja okretnog peći kalcinirani proizvod može proizvesti visoke kvalitete građevinskog materijala. Duljina rotacijskih peći, koja se koriste za kalciniranje gipsa, doseže 14 metara, a promjer je 2 metra. Učinak takve peći može biti od 5 do 15 tona gipsa na sat.

Jedna srednja biljka može proizvesti do 100 tisuća tona gipsa u prahu godišnje. Ukupno osoblje takvog poduzeća (uključujući osoblje koje služi liniji, administrativno osoblje i menadžere) je 25-30 osoba.

Sysoeva Lily
(c) www.openbusiness.ru - portal poslovnih planova i priručnika

Auto posao. Brzi izračun profitabilnosti poduzeća u ovom području

Izračunajte dobit, povrat, profitabilnost bilo kojeg posla u 10 sekundi.

Unesite početne privitke
dalje

Da biste započeli izračun, unesite početni kapital, kliknite sljedeći gumb i slijedite daljnje upute.

Tehnologija proizvodnje gipsa

Dizajn i značajke gipsa. Značajke i faze tehnološkog procesa proizvodnje gipsa: drobljenje sirovina, brušenje i sušenje, pečenje. Fizikalno-kemijski procesi koji se pojavljuju u izvornom materijalu tijekom toplinske obrade.

Pošaljite svoj dobar posao u bazu znanja je jednostavan. Koristite donji obrazac.

Studenti, diplomirani studenti, mladi znanstvenici koji koriste bazu znanja u svojim studijama i radu bit će vam vrlo zahvalni.

Objavljeno http://www.allbest.ru

Gips je poznat još od davnih vremena i još uvijek je popularan u građevinarstvu, kao iu drugim industrijama, kao iu medicini. Formula prirodnog (dvostrukog) gipsa je CaSO4 x2H2O. Čak i mnogi moderni materijali ne prelaze ga u nekim tehničkim karakteristikama. Ako govorimo o konstrukciji, najčešće se gips koristi u obliku praha, koji se dobiva spaljivanjem i brušenjem kamena od gipsa. Koristi se kao vezivo za pripremu raznih maltera, kao i od različitih dekorativnih elemenata. Za rad s gipsom mora se razrijediti u određenom omjeru vodom, po potrebi dodati punilo, nakon čega će se pretvoriti u plastični spoj i možete izravno raditi s njom.

U tržišnom gospodarstvu postoje određeni trendovi u proizvodnji i korištenju građevinskih materijala. Prvo, postoji brz razvoj proizvodnje materijala i proizvoda, što daje značajno smanjenje mase izgrađenih zgrada, temeljeno na korištenju lokalnih sirovina. Drugo, veličina proizvodnje materijala, proizvoda i struktura za tehnologije uštede energije znatno se povećava. Treće, moderna konstrukcija ima tendenciju povećanja udjela ekološki prihvatljivih materijala i proizvoda, a proširuje bazu resursa korištenjem recikliranog materijala i otpada raznih industrijskih grana, što smanjuje troškove u proizvodnji materijala i proizvoda za 12... 20%; 2... 3 puta smanjuje potrebu za kapitalnim ulaganjima u razvoj materijalne baze gradnje i istodobno rješava problem zaštite okoliša. Ako uzmemo u obzir gipsan veziva s gledišta tih trendova, oni su u povoljnijem položaju u usporedbi s drugim sličnim građevinskim materijalima i proizvodima koji su trenutno naširoko upotrebljeni. To je zbog rasprostranjene distribucije sirovina od gipsa i otpada koji sadrži gips, jednostavnost i ekološki prihvatljivost njihove prerade u veziva za gips, a potonje - u gipsane materijale s manjom potrošnjom goriva i energije od ostalih mineralnih veziva; nisko specifično ulaganje i metalni intenzitet opreme poduzeća od gipsa u odnosu na one cementne, što je posebno važno prilikom organiziranja proizvodnje u poduzećima srednje i male snage. Kemijskim sastavom, gips je netoksičan, tijekom njegove obrade nije pušten u okoliš.2. Zbog toga, veziva koja potječu od njega nisu alergeni i ne uzrokuju silikozu. Građevinski materijali i proizvodi izrađeni na osnovi imaju najviši pokazatelj svojstava (lakoća, niska toplinska i zvučna vodljivost, visoka vatrena i vatrena otpornost, kao i dekorativni učinak). Valja napomenuti da gipsani materijali i proizvodi stvaraju povoljnu zatvorenu mikroklima zbog sposobnosti da apsorbira suvišnu vlagu i da ga odustanu kada bude "suha" u sobama. Zato je u stranim zemljama u proteklih 20 godina povećalo korištenje gipsa materijala i proizvoda po jedinici volumena građevinskih radova. Glavne vrste gipsa u inozemstvu su gipsane i gipsane vlakne, kao i male i srednje ploče i blokovi. Dekorativni i ukrasni i akustični proizvodi, kao i gipsane mješavine različitih funkcionalnih namjena u velikim količinama, ovdje su naširoko koristi. Međutim, ti gipsani materijali i proizvodi se, u pravilu, koriste samo unutar zgrada s relativnom vlagom od najviše 60%, što je povezano s njihovim inherentnim negativnim svojstvima (niska voda i otpornost na smrzavanje, kao i visoki puzanje). Ovo, kao i sve veći zahtjevi za kvalitetom i učinkovitosti veziva, materijala i proizvoda od gipsa, doveli su istraživače u Rusiji i drugim zemljama veliku pažnju na sirovine i preradu u visoko kvalitetna veziva za gips, a potonje - u materijale i proizvode s novim svojstvima, nova načela za njihovu proizvodnju, kao i razvoj suvremenih tehnologija.

toplinsko drobljenje gipsane žbuke

Izvedba kotla: Uz kalciniranje kamena od gipsa u komadima veličine 10-40 mm u rotacijskim pećima, kalcinirana je u obliku praha u kotlovskim kotlovima iu instalacijama u suspenziji u struji vrućih plinova.

Kuhanje kotlovi su najčešći uređaji periodičnog djelovanja. Kotao se sastoji od zavarene cilindrične ljuske na koju je pričvršćen drugi vijak, pričvršćen s poklopcem. Dno kotla ima oblik kuglastog oblika i sastoji se od okruglog središnjeg linera i segmenata od lijevanog željeza koji se nalaze oko nje. U slučaju izgaranja jednog od njih, može se jednostavno zamijeniti novim. Kotao se instalira na tri nosača od lijevanog željeza pričvršćenog na betonsku podlogu. Na poklopcu ima nekoliko otvora: središnji dio za vratilo miješalice s lopaticama, druga dva za učitavanje sirovog gipsa i isušivanje vodene pare nastale tijekom dehidracije gipsa. Posljednje dvije rupe također se mogu nalaziti u bočnoj stijenci gornje ljuske. Ispuštanje gotovog gipsa izvodi se kroz izlazni prostor koji se nalazi u donjem dijelu kotla i zatvara vrata.

Kotači velike snage za povećanje površine grijanja kako bi se osigurala ravnomjerno zagrijavanje gipsa imaju dva ili tri reda cijevi plamena koji su se slobodno kotrljaju sa svojim krajevima u ljusku kotla.

Vani, na visini donje ljuske, kotao je zatvoren u zidane opeke. Pod dno kotla je tanak. Dizajn peći ovisi o vrsti goriva spaljena.

Na slici, kotao je opremljen polu-mehaničkim vatrostalnim poljem PMZ. Iznad dna zidanje kotla je na udaljenosti od 0,45-0,5 m od svojih zidova. Zbog toga, između unutarnje stijenke opeke i zida kotla, formira se prstenasti prostor, podijeljen s poprečnim pregradama u dva odjeljka. Veliki pretinac oko kotao komunicira kroz rupe u svom ognjištu i kanalima u zidovima s komorom za izgaranje i plamenim cijevima. Manji - samo s suprotnim krajevima cijevi plamena i spojen na dimnjak.

Za kuhanje gipsani prašak upotrijebljeni su gipsani kotlovi i kontinuirano djelovanje. Nedostatak grijaćih kotlova od periodičkog djelovanja je učestalost rada, što ograničava njihovo djelovanje, stoga se prednost daje kontinuiranim radnim kotlovima.

Tehnološki proces sastoji se od odvojenih stupnjeva proizvodnje:

· Drobljenje sirovina

· Brušenje i sušenje

· Grijanje gipsa brašna u gipkim kuhala

Prva faza proizvodnje

Kameni dio gipsa do 500 mm. Isporučuje se uz pomoć utovarivača i transportnog sustava koji se sastoji od hranilica i transportera u transporteru čeljusti, gdje se razbija u djeliću od 20-60 mm. U čeljusnom drobilu, radni elementi su dva obraza: fiksna i ljuljačka, koja se ciklički približava i udara od fiksiranog obraz. Kako se obrazi susreću, dio kamena od gipsa sruši uslijed primjene koncentriranih učinaka sile na točkama (na liniji) do vrha vala na oklopnim pločama oklopa postavljenim na pokretne i stacionarne obraze. Vrh valova na suprotnim pločama pomaknut je za ½ razmaka valova, tako da se u komadu općenito pojavljuju napadi od lomljenja. Veličina frakcije regulirana je veličinom izlaznog praga drobilice. Za reguliranje radnog učinka dovodnika koristi ventil za zatvaranje, podesivi pogon. Dimenzije trakastog transportera odabiru se na temelju dimenzija područja drobljenja izvornog materijala, kao i njegove izvedbe.

Druga faza proizvodnje

Zdrobljeni materijal u djeliću od 20 do 60 mm, prolazi kroz separator željeza, dovodi se fino mljeveno mljevenje. Fino brušenje kamena od gipsa može se izvesti u aerobnim, mina, valjkasto-pendulum, lopta, čekić i ostale mlinove. Glavna postrojenja za mljevenje gipsa je mlin s vratilima, koji je čekić s separatorom gravitacije. Ovaj mlin služi ne samo za mljevenje već i za sušenje gipsa. U nekim slučajevima, također se koristi za prženje brašna u tlu (na primjer, pri primitku medicinske žbuke). Možete se prijaviti komercijalno dostupnim za postrojenja za mljevenje ugljena, uključujući čekić i centrifugalne separatore. U takvim instalacijama materijal se slomi, grije i osuši. Mlinovi koji se mogu odvojiti u čekićima pripadaju grupi strojeva za brusilice velike brzine i sastoje se od kućišta, rotor s bušilima, pogonom i integriranim separatorom. Materijal se dovodi u mlin u smjeru rotacije rotora. Kao rezultat pušaka, šljunak je bio slomljen u prah. Čvrstoća materijala i izvedba mlinova ovise o brzini protoka plina. Ispušni dimni plinovi iz gipanskih kotlova koriste se kao rashladna tekućina. Temperatura dimnih plinova na ulazu u mlin, ovisno o odabranom toplinskom načinu gipsanja u kotlovima, je u rasponu od 300 do 500 ° C. Pomiješan, sušen i odvojen na ostatak od najviše 2-5% na sito №02 gipsani prašak prenosi se u prašni tok u sustav taloženja prašine. Mješavina plina i prašine nakon napuštanja mlinova prolazi kroz sustav uređaja za uklanjanje prašine (cikloni, ciklonske baterije, filtri vrećica i elektrostatički taložnici). Kretanje plinova u sustavu je prisiljeno i posljedica je rada centrifugalnih obožavatelja. Gipsni prašak istaložen u sustavu za čišćenje prašine ulazi u posude za napajanje iznad posuda za kuhanje. Ovisno o temperaturi plinova na izlazu mlinova (85... 105 ° C), temperatura praha može varirati od 70 do 95... 10 ° C.

Treća faza proizvodnje

Pripravak od gipsa kuha se u kotlu s gipsom pomoću dimnih plinova s ​​temperaturom od 800-900 ° C, koja se provodi kroz vanjske kanale nastale usisavanjem kotlova i dimnih cijevi. Rashladna tekućina u tim prolazima su proizvodi izgaranja prirodnog plina (tekuće svjetlo gorivo) u posebnoj peći. Kušanje od gipsa izvodi se uz stalno miješanje i traje 1... 2 sata ili više. Gips u digestoru ne dolazi izravno u kontakt s dimnim plinovima, temperatura joj je 100-180 ° C. Izgaranje plinovitog (tekućeg) goriva odvija se u peći za grijanje. Prvo razdoblje - Radna temperatura do 110... 120 ° С odgovara zagrijavanju praha od temperature kada se napuni do temperature početka intenzivne dehidracije gipsa. Zatim dolazi proces dehidracije isparavanja kristalizacije (hidratacije) vode. Ovo razdoblje izvana obilježava "masovno vrenje". Treće razdoblje karakterizira brz porast temperature i oštar pad intenziteta reakcija dehidracije. Kako se isparavanje zaustavi i dobije se gustoća dobivenih proizvoda gipsane dehidracije, masa se zbije i njena razina u kotlu se smanjuje (prvi "sediment" praha). Drugi "precipitat" praha uočen je u zadnjem razdoblju kuhanja i odgovara dehidraciji kalcijevog sulfat hemihidrata u topljivi anhidridni kalcijev sulfat (anhidrit). Gotov proizvod se iskrcava iz kotla u prihvatni spremnik, odakle se prenosi mehaničkim ili pneumatskim transportom u silose radi skladištenja i isporuke potrošača.

Fizikalno-kemijski procesi koji se pojavljuju u materijalu koji se obrađuje tijekom toplinske obrade

Potrošnja topline za 1 kg dihidratnog gipsa za transformaciju u polu-vodeni gips je teoretski 138,6 kcal vrućine, a 173 kcal za pretvorbu u anhidrit. Praktična potrošnja topline za kalciniranje gipsa nešto je veća od teoretskog, budući da u proizvodnji postoje gubici topline, ali ipak je potrebno malo količine topline za proizvodnju gipsa u usporedbi s njegovom potrošnjom za proizvodnju drugih veziva.

Kao rezultat toplinske pretvorbe dihidratnog gipsa, kristalna rešetka se obnavlja u hemihidrat, pri uklanjanju vodenih molekula, veze Ca2 + i SO4 2- iona s molekulama H2O se prekinu i lanci (-Ca-SO4-Ca-SO4-Ca-) su zamijenjeni za 0,317 nm, Struktura CaSO4 hemihidrata može se prikazati kao deformirana monoklinska kristalna rešetka dihidratnog gipsa, sl. 3. Između lanaca (- Ca - SO4 - Ca -) u smjeru osi "C" nalaze se šuplji kanali u kojima se nalaze molekule vode. Spajanje molekula vode s kalcijevim ionima vrlo je slabo zbog velike interatomske udaljenosti od 0.306 do 0.375 nm, dok je za kristale dvostrukog gipsa ta udaljenost 0.244 nm. Kada se vodu uklanja iz kristala CaSO4 dihidrata u obliku pare (u otvorenim aparatima), dolazi do disperzije i labavljenja kristalne rešetke, a u tom obliku nastaje CaSO4 · 0.5H2O. Kristali CaS04 hemihidrata su mali, slabo oblikovani, pa je vezivo od njega karakterizirano visokim vrijednostima disperzije, potražnje vode, poroznosti i slabosti.

Ako se voda iz CaSO4 dihidrata ukloni u kapljici-tekućem stanju, tj. proces se odvija u zatvorenom prostoru (autoklav) ili kada se kuha u tekućem mediju, nastaje b - CaSO4 · 0.5H2O. U ovom slučaju, kristali CaS04 dihidrata zamijenjeni su gustim premazanim prizmatičnim kristalima b-CaSO4 hemihidrata. Nadalje se opaža rekristalizacija b-CaS04 hemihidrata, praćeno povećanjem debljine kristala i smanjenjem njihove duljine. Kristali b-CaSO4 hemihidrata su veliki, gusti, imaju jasnu prizmatsku naviku, stoga gipsno vezivo na osnovi b-CaSO4 hemihidrata ima manje potrebe za vodom, polako hidratizira i karakterizira niža poroznost i povišene vrijednosti svojstava čvrstoće.

2.3. Tehnologija proizvodnje gipsanih veziva

Tehnološki proces proizvodnje gipsanih veziva sastoji se u brušenju kamena od gipsa (drobljenje i brušenje) i toplinske obrade (dehidracija). Stupanj brušenja kamena od gipsa prije toplinske obrade određuje se prema vrsti uređaja za grijanje. Materijal se dovodi u aparat za zatvaranje u komadiće veličine do 400 mm, u 10-35 mm u rotacijskim pećima, te u kotlove u obliku praha. Tehnološke sheme korištene za dobivanje veziva gipsa razlikuju se jedna od druge tipom i slijedom osnovnih operacija. Najčešći tehnološki sustavi mogu se grubo prikazati na sljedeći način:

Razbijanje  mljevenja  kuhanje

Razbijanje  sušenje  mljevenje kuhanja

Razbijanje  sušenje + mljevenje  kuhanje

Razbijanje  mljevenja  kuhanje  brušenje

Razbijanje  sušenje + mljevenje  kuhanje  mljevenje

Razbijanje  pečenje  brušenje

Razbijanje  pečenje + brušenje

Razbijanje  parenje  brušenje

Prvih pet shema koriste se u proizvodnji vezivnih gipsa u gipsanim kotlovima, toplinska obrada materijala u kojem se zove kuhanje. Najjednostavnija shema je 1, ali njegova uporaba je moguća samo sa suhim sirovinama. Ako je sadržaj vlage sirovine veći od 1%, mora se osušiti prije mljevenja (shema 2). Preporučljivo je kombinirati ove dvije operacije u jednom tehnološkom uređaju (shema 3). Da bi se poboljšala kvaliteta proizvoda, sekundarno mljevenje polu-vodenog gipsa koji izlazi iz digestora (sheme 4 i 5) je poželjno. Shema 6 se koristi kako u proizvodnji visoko kalciniranih i nisko kalciniranih vezivnih gipsa u rotacijskim pećima, a shema 7 se koristi u kombiniranom uređaju za brušenje i kalciniranje. Shema 8 je dizajnirana da dobije visoko-čvrsto gips temeljeno na a-modifikaciji hemihidrata. Izbor tehnološke sheme i tip aparata za toplinsku obradu ovisi o ljestvici proizvodnje, svojstvima sirovina, traženoj kvaliteti proizvoda i ostalim čimbenicima.

Najčešća je proizvodnja veziva od gipsa u gipanskim kotlovima (slika). Gipsani kamen je pre-slomljen u čeljusti. U istu svrhu mogu se koristiti čekići i konusni drobilici. Zbrinjeni materijal se dovodi do brušenja u mlinu (ili aerobilny, roller-pendulum, ball).

Čekić mlin je naširoko koristi. Sastoji se od komore za brušenje i rotor s rotirajućim okretajem s diskovima na kojima su čekići zglobni. Iznad mlinice nalazi se pravokutna metalna osovina 9-14 m visine, a na visini od 1 m od komore za mljevenje nalazi se pukotina kroz koju se drobljena sirovina ulazi u mlin. Uzimajući na rotirajući rotor, zgnječen je u fini prah. U rudniku se istovremeno može brušenje i sušenje sirovina. To je osobito vrijedno, jer prisutnost vlage otežava mljevenje kamena od gipsa, a preliminarno sušenje sirovina u posebnom aparatu, primjerice bubanj za sušenje, komplicira tehnološku shemu.

Izvor topline za sušenje materijala u rudnicima najčešće su plinovi izrađeni u kotlovima s temperaturom od 350-500 ° C i više. Neprekidno djelujući pod rotorom mlina, nose s njima proizvod brušenja u rudnik, gdje se osuši. Istodobno, proces samoregulira - grublje zrnce ispadaju iz plina i ponovno ulaze u mlinu, gdje su rafinirane i male su žitarice odnesene u uređaje za prikupljanje prašine. Tipično, brzina vrućih plinova u rudniku je 4 - b m / s. Sa svojim smanjenjem, brušenje postaje suptilnije, s povećanjem - više grubo. Fine čestice uhvaćene pomoću sustava za čišćenje prašine ulaze u lonac za kuhanje od gipsa.

Gipsani kotao - cilindar s konkavnim kuglastim dnom, od čelika otpornih na toplinu i zidom od opeke. Ispod kotla je kamin, čiji je luk dno kotla. Unutar kotao, metalne cijevi dimnih plinova vode jedan po jedan u paru. Proizvodi sagorijevanja goriva prati dno kotao, a zatim prolazeći kroz prstenaste kanale, zagrijavaju njegove bočne zidove, ulaze u dimnjak, zagrijavaju ih, a zatim se ulijevaju u mlin s vratilima ili odstrane kroz dimnjak. Kao rezultat toga, osigurano je jednoobrazno zagrijavanje materijala i potpuno iskorištavanje topline dimnih plinova. Materijal u kotlu je pomiješan s vertikalnim vratilom s gornjim i donjim mješalicama.

Prethodno zagrijani kotao opterećen je odozgo kroz otvor u poklopcu tijekom neprekidnog rada mješača. Nakon učitavanja prvog dijela, očekuje se znak "kuhanja", uzrokovan otpuštanjem vodene pare. Zatim se postupno puni prašak od gipsa i gips se čuva u tekućem stanju cijelo vrijeme.

Trajanje dehidracije kamena od gipsa u kotlovima ovisi o njihovom kapacitetu, finoći prašine za mljevenje i sl. U rasponu od 50 minuta do 2,5 sata. U kotlovima, na primjer, volumena od 12 m 3, temperatura sirovina brzo raste od 80 do 119 ° C. Zatim, unatoč priljevu topline, neko vrijeme ostaje konstantna. To odgovara razdoblju taloženja kristalizacijske vode iz gipsa i njegove transformacije u paru. Brzo kuhanje materijala zahtijeva veliku potrošnju topline. Kako se količina dihidrata u prahu smanjuje, toplina počinje biti potrošena ne samo na fizikalno-kemijskim procesima već i na zagrijavanju formiranog hemihidrata. Previsoka temperatura (170-180 ° C) može uzrokovati sekundarno vrenje zbog dehidracije hemihidratnog gipsa. Istodobno, moguće je taloženje materijala, što ga čini teško oduzeti od kotla.

Na kraju kuhanja, materijal se ispušta u spremnik za držanje za postupno hlađenje 20-30 minuta. Volumen bunkera je obično dvostruko veći od volumena kotla. Ispiranje poboljšava kvalitetu veziva. Preostali dihidrat zbog topline ispuštenog materijala prolazi u hemihidrat. Istodobno, pod djelovanjem anhidrita topivih u vodi, hidratizira se u hemihidrat. Kao rezultat toga, sastav proizvoda je poravnat, potražnja vode je smanjena, a kvaliteta je povećana.

Proizvod dobiven u digestorima uglavnom se sastoji od -hemihidrata. Međutim, sadržaj a-hemihidrata u njoj može se povećati dovođenjem malih količina soli u digestor, na primjer 0.1% NaCl. Solna otopina smanjuje tlak pare na površini žitarica, što rezultira ubrzavanjem procesa kuhanja i povećava se kvaliteta proizvoda. Sadržaj a-hemihidrata je također povećan kod velikih kapaciteta kotlova, budući da se visina sloja materijala povećava i uklanjanje ognjišta postaje teško.

Proizvodnost najzaslužnijeg digestora, SML-158 s kapacitetom od 15,2 m 3, iznosi 8,5 t / h. Specifična potrošnja referentnog goriva po 1 tonu gipsa je 52 kg uz korištenje čvrstog goriva i 40 kg korištenjem plina i loživog ulja. Specifična potrošnja energije iznosi 105-110 MJ.

U mnogim biljkama, proces kuhanja gipsa u kotlovima je automatiziran. Punjenje kotao s sirovinama do određene razine, održavajući zadanu temperaturu gipsa na kraju kuhanja, pomičući vrata za pražnjenje izvodi se odgovarajućim pogonima. Zbog toga se smanjuje trošak ručnog rada, smanjuje se vjerojatnost pregrijavanja školjaka i dna kotlova, stabilizira se proces kuhanja i poboljšava kvaliteta proizvoda.

Punjenje kotao s gipsom prati prekidač razine. Signal senzora se prenosi na motor utovarivača klipa i isključuje ga. Način kuhanja i konačna temperatura gipsa prati se pomoću termometra za mjerenje tlaka ili termometra otpora. Kada postignete željenu temperaturu gipsa, dobit ćete signal za uključivanje električnog pogonskog motora vrata kotla. Motor je uključen da radi na zatvaranju vrata pomoću vremenskog releja. Releji su podešeni na eksperimentalno odabrano vrijeme dostatno za potpuno pražnjenje kotla. Nakon zatvaranja vrata, daje se signal za uključivanje bušaćeg kotla kotla, a ciklus ponavlja.

Kuhanje kotlovi su jednostavni za održavanje, jednostavnu regulaciju i upravljanje načinom paljenja. Materijal obrađen u njima s plamenom i dimnim plinovima ne dira ili postaje kontaminiran pepelom. Međutim, postoje neke nedostatke inherentne u digestoru: učestalost rada, brzo habanje i dno dna i bočnih strana kotlova, poteškoća pri zatvaranju prašine od gipsa.

Daljnje poboljšanje gipanskih kotlova je njihovo prebacivanje s periodičnog načina rada na kontinuirani. Grinded gips se napuni u kotlu kontinuirano ispod razine površine materijala koji se obrađuje. Hemihidrat koji nastaje tijekom procesa kuhanja ima manju gustoću i zbog toga je iz niže zone zamijenjen sirovim gipsanim prahom koji kontinuirano teče u kotlu. Ustajanje, hemihidrat dopire do prozora na bočnoj stijenci kotla i teče gravitacijom u spremnik za držanje. Izvođenje takvih kotlova je 2-3 puta veće od kotlovnih kotlova. Međutim, strukturalna složenost smanjuje pouzdanost njihovog rada i ograničava raspodjelu.

Proizvodnja gipsa u rotacijskim pećima je vrlo raširena u domaćoj i inozemnoj praksi. Rotacijska peć je nagnut metalni bubanj, duž kojeg se polagano gazi kamen od gipsa veličine do 35 mm. Za pečenje gipsa za hemihidrat koriste se peći duljine do 8-14 metara i promjer 1,6-2,2 metra. Gorivo se spali u posebnoj peći. Komora za miješanje se često postavlja između peći i peći, pri čemu se, kako bi se izbjeglo prekomjerno paljenje proizvoda, temperatura plinova koji napuštaju peć nešto je smanjena miješanjem s hladnim zrakom. Brzina kretanja vrućih plinova u peći je 1-2 m / s. Prekoračenje ovih granica uzrokuje snažnu primjenu malih čestica hemihidrata.

Puštanje se vrši u skladu s metodom izravnog protoka i protustrujanja. Temperatura vrućih plinova koji ulaze u peć tijekom izravnog protoka mora biti 950-1000 ° C, a uz protustrujni protok treba biti 750-800 °. Naprednim protjecanjem postiže se ujednačenija kalcinacija gipsa i time njegova najbolja kvaliteta. U tom slučaju dolazi do vrste samoregulacije procesa pečenja: male, brzo dehidrirane čestice se transportiraju plinovima do hladnog kraja peći brže, manje su njihove veličine i veća brzina plinova. Međutim, kada je ko-struja veća potrošnja goriva.

Kada se peče u rotacijskim pećima, potrebno je stvoriti jednolike dimenzije komada sirovina hranjenih plamenu i njihovu sigurnost tijekom toplinske obrade. Ovisno o vremenu kad se materijal nalazi u peći, određuje se maksimalna dopuštena veličina komada. Na taj način, komadi od 40 mm trebaju biti u pećnici 1.5-2 sata. Vrući materijal koji izlazi iz noći šalje se na spremnike ili odmah tlo.

Proizvodnja veziva gipsa u rotacijskim pećima može se pojačati poboljšavanjem izmjene topline između rashladnog sredstva i kamena od gipsa i povećanjem faktora opterećenja jedinica pečenja. Takva modernizacija omogućuje povećanje produktivnosti peći, poboljšanje načina prženja kamena od gipsa, povećanje ujednačenosti sastava gotovog proizvoda i njegove kvalitete, kao i smanjenje troškova goriva i gubitka topline s ispušnim plinovima.

Proizvodnost rotacijske peći ovisi o volumenu iznutra, kutu nagiba i učestalosti rotacije peći, temperaturi i brzini plinova, kvaliteti sirovina i ostalim čimbenicima i iznosi 125 do 250 kg kalciniranog gipsa po satu po m3 volumena peći. Proizvodnja veziva od gipsa u rotacijskim pećima omogućava proizvodnju jeftinijih gipsa pri nižim kapitalnim troškovima. Rezultirajući gips ima veće karakteristike čvrstoće od korištenja kotlova. Karakterizira ga niska potrošnja vode (48-57%), što omogućuje smanjenje potrošnje za 20-25% u pripremi mortova i betona. Kontinuirano radne rotacijske peći osiguravaju kompaktnost tehnološke sheme, omogućuju automatizaciju procesa. Međutim, njihov nedostatak je poteškoća reguliranja procesa, potrebe za osiguranjem stabilnosti tehnoloških parametara, kao i povećanom emisijom prašine.

Dvostupanjska toplinska obrada (sušenje i vrenje) komplicira proizvodni proces. Iako je tijekom sušenja kamen gips djelomično dehidriran, sadržaj hidratacije vode u sirovini ostaje visok i potrebno ga je kuhati u digestoru za pretvorbu u hemihidrat.

Posljednjih godina kombinirano mljevenje i pečenje gipsanih veziva postalo je rasprostranjeno kada se toplinska obrada odvija u samoj brušilici kao rezultat intenzivne izmjene topline između vrućih plinova i materijala koji se treba temeljiti. U blizini mlina je izgrađena dodatna peć, u kojoj se gorivo spaljuje, a plinovi s temperaturom od 700-800 ° C ulaze u mlin. Potrošnja ekvivalentnog goriva u ovom slučaju iznosi 40-50 kg po 1 tone veziva. Mlinovi se isporučuju s separatorima propusnosti tine, nakon čega komad drobilice i dehidriranog proizvoda ulazi u sakupljače prašine.

Proizvodne sheme za kombinirano mljevenje i prženje uglavnom se odlikuju vrstom mlinova (mina, kugla, aerobika), au nekim slučajevima i mlinovi rade jednim korištenjem rashladnog sredstva, au drugima s dijelom plina nakon čišćenja prašine. Korištenje recirkulacije plina povećava potrošnju energije, ali smanjuje potrošnju goriva. Na slici je prikazana jedna od mogućnosti za proizvodnju veziva gipsa kada se kombiniraju njihovo mljevenje i pečenje.

Kamen od gipsa prolazi kroz dvije faze drobljenja u čeljusti i čekićem, a u obliku čestica veličine 10-15 mm ulazi u kuglasti mlin, gdje se također unose dimni plinovi iz prednje peći. Materijal, dehidriran tijekom procesa mljevenja, nosi struja plina u separator, gdje se od njega odvajaju velike čestice i vraćaju u mlinu. Fine frakcije gipsa zarobljene su u praškastim precipitatorima, nakon čega se pročišćeni plinovi otpuštaju i atmosfera. Proizvodni ciklus za proizvodnju veziva gipsa u mljevenim glodalicama i prženim mlinama najkraći je, a broj jedinica je minimalan. Prednost takvih instalacija je njihova kompaktnost i visoki performansi. Međutim, zbog kratkog trajanja izlaganja plinovima, najveće čestice nemaju vremena da se potpuno dehidriraju, a neke od malih čestica se spaljuju, što rezultira time da se dobiveni vezivo brzo postavi i ima smanjenu snagu.

Dobivanje gvožilnih veziva α-modifikacijom u atmosferi zasićenom parom. Toplinska obrada kamena od gipsa u posudama za kuhanje, rotacijskim pećima i mlinovima javlja se pri atmosferskom tlaku; kristalizacijska voda se uklanja iz kamenog gipsa u obliku pare i kao rezultat, proizvod za toplinsku obradu sastoji se uglavnom od -CaSO40,5H2O. Za visoke čvrstoće gipsa koja bitno sadrži alfa-hemihidrata Potrebno je stvoriti takve uvjete da kristalna voda uklone iz dihidrata gipsa u posudi-tekuće stanje. Postoje dva glavna načina za dobivanje gipsa visoke čvrstoće:

1) autoklav, na temelju dehidracije gipsa kamena u hermetičnom aparaturom u atmosferi zasićene pare pod tlakom iznad atmosfere;

2) toplinska obrada u tekućim medijima, tj. Dehidratacije gipsa kipućom u vodenim otopinama određenih soli.

Metoda autoklava za proizvodnju veziva gipsa može se provesti u različitim uređajima. Zaparochny aparat je zapečaćeni vertikalni metalni spremnik s otvorima i zatvaračima za utovar i istovar materijala. U donjem dijelu aparata nalazi se zaslon za uklanjanje vode, kroz koji prolazi kondenzat, a kada puše, dimni plinovi se ispuštaju. Para se ulazi u aparat s vrha u perforiranu cijev koja se nalazi u sredini. Parobrod je napunjen kamenim gipsom veličine 15-40 mm i obrađen zasićenom parom pod tlakom od 0,23 MPa i na 114 ° C tijekom 5-8 sati, a zatim u istom uređaju materijal se suši s plinovima temperature 120-160 ° C za 3 -5 h. Osušeni materijal se temelji. Nedostaci ove metode su: neujednačeno sušenje, velika potrošnja goriva i energija.

Ona se proširila kao metoda proizvodnje visoke čvrstoće gipsanih veziva „samozaparivaniya”, u kojoj pretlak izazvan isparavanja dijelova gipsanih vode hidratacije. Zdrobljeni kamen gipsa ulazi se u hermetički zatvoreni rotirajući "samostalni parobrod", gdje se dimni plinovi hrane temperaturom od oko 600 ° C. Prolazeći kroz cijevi unutar aparata, ti plinovi zagrijavaju materijal. Kao rezultat toga, dvostruki gips se razgrađuje, a ispuštena voda stvara pretlak u uređaju. Dehidracija gipsa se javlja u mediju pod pritiskom od 0,23 MPa tijekom 5-5,5 sati, a višak para se povremeno ispušta. Nakon parenja materijal je isti. aparat se suši, reducirajući ovaj tlak na 0,13 MPa tijekom 1,5 h, a zatim u atmosferu. Ukupno vrijeme ciklusa je 12-14 sati, a dobiveni produkt se drobi u mlinovima.

Poznato je da se proizvode visoke čvrstoće gips pušila u autoklavu veličini gipsa 300-400 mm (70% od ukupnog kamena) i 100- 250 mm (preostalih 30%). Parenje se provodi 6 h, dovodeći tlak pare u autoklavu na 0,6 MPa. Na kraju pare, tlak pare se reducira do atmosfere 1.5 sati. Tada se gipsani kamen osuši s poklopcima autoklavom zatvorenim 7 sati, s poklopcem otvore 10 sati i hladi se 4 sata. Ukupni ciklus paranja i sušenja kamena od gipsa je 28-30 sati, a proizvod istovaren iz autoklava je tlo. Gipsna veziva, dobivena u atmosferi zasićenom parom, karakterizira veća monomineralna struktura, veća i ispravna kristalizacija, manja potrošnja vode i povećana čvrstoća. Stoga se u praksi nazivaju gips visoke čvrstoće.

Proizvodnja veziva od gipsa kuhanjem u tekućim medijima. Relativno niska prijelazna temperatura dihidratnog gipsa u polu-vodu omogućuje dobivanje veziva za gips visoke čvrstoće toplinskom obradom praha dihidrata u otvorenim spremnicima u otopinama nekih soli, jer je vrelište otopina pri atmosferskom tlaku iznad temperature dehidracije gipsa. U tekućem mediju, intenzivno se prenosi toplina iz otopine soli u čestice gipsa, što ubrzava kemijske reakcije. Dobiveni produkt je homogeni u sastavu i sastoji se uglavnom od a-hemihidrata. Kao tekući mediji koriste se vodene otopine CaCl soli.2, MgCl2, MgSO4, na2CO3, NaCl, itd. Trajanje kuhanja, ovisno o vrsti otopine i njegovoj koncentraciji, iznosi 45-90 minuta. Tako dobiven hemihidratni gips je napunjen ili odvojen od tekućeg medija centrifugiranjem, ispran do potpunog uklanjanja soli i sušenja na 70-80 ° C, a materijal se melje u prašak.

Također je moguće dobivanje visoke čvrstoće gipsa vezivo vrenja tlo gipsa u vodi uz dodatak 1,5-3% tenzida (sulfit-kvasca, kaša, asidola ulje sapun). Vrelište takve otopine je 128-132 ° C, vrijeme kuhanja je 70-90 min.

Kuhanje u tekućim medijima omogućuje dobivanje visokokvalitetnog proizvoda i smanjenje trajanja proizvodnog ciklusa, ali potreba odvajanja gipsa od otopine soli i dodatnog sušenja komplicira proces.

Proizvodnja veziva od gipsa iz otpada kemijske industrije. Rast otpadaka koji sadrže gips iz kemijske industrije povećava važnost njihove obrade u veziva za gips. Najveća vrsta otpada je fosfogips. Njegova obrada u vezivima od gipsa je komplicirana prisutnošću do 5-7% nečistoća fosfora, fluora, silicija i frakcija postotka elemenata rijetke zemlje, uglavnom lantanida, kao i visoke vlage. Najpovoljniji utjecaj fosfata, spojeva fluora i elemenata rijetke zemlje. Oni ili ulaze u kristalnu rešetku hemihidrata ili oblikuju slabo topljive filmove na površini svojih kristala, inhibirajući hidrataciju veziva. Stoga se visokokvalitetni gigantsko vezivo za modifikaciju gipsa može dobiti iz fosfogipusa samo nakon ponovljenog prethodnog pranja vodotopivih i neutralizirajućih drugih nečistoća.

Ako fosgipus sadrži više od 0,5% topljivih u vodi P2oh5, Ovo preliminarno pranje također je neophodno prilikom obrade u a-modifikaciju hemihidrata. Ako sadržaj nečistoća manji, a zatim pulpa s omjerom tekućina: krutine 1 puni u autoklav u kojem se provodi terapija hidrotermalne na temperaturi od 150-175 ° C i tlaku 0,4-0,7 MPa. Dehidracija fosfogipsa i naknadna kristalizacija a-hemihidrata praćena je uklanjanjem nečistoća iz proizvoda koji ulazi u kristalnu rešetku CaSO.4-2H2O. Nakon hidrotermalne obrade, čvrsta faza a-hemihidrata je odvojena na vakuumskom filtru. Kolač sa sadržajem vlage od oko 10% se suši u sušilici za sušenje i tlo se u mlinu. Također je razvijena kontinuirana tehnologija hidrotermalne obrade fosfogipusa u visoko-čvrsto vezivno sredstvo za gips ili super-gips (a-hemihidrat) (slika), u kojem su tijekom rekristalizacije gipsa vezane dodatne komponente, a veličina hemihidratnih kristala regulirana je organskim i anorganskim aditivima.

Fosfogips repulpator uvodi u, gdje se miješa s vodom i aditiva za kontrolu omjera kristalizacije W: T = 1 u pogledu vlage fosfogips. Pulpa se crpi u spremnik za punjenje, gdje se zagrijava do 60-70 ° C. Zasebno, kombinirani aditiv se priprema miješanjem Portland cementa i mineralnog aktivnog aditiva s vodom u poseban spremnik s propelernim miješalicom u odnosu W: T = 4-5: 1. Kombinirana aditivna i fosfogipusna pulpa istodobno se ispiru u autoklav, gdje se hidrotermalni postupak odvija tijekom 35-45 minuta pri tlaku od 0.4-0.7 MPa i temperature od 150-175 ° C. U postupku njegove suspenzije kontinuirano se miješa s miješalicom. Iz autoklava se voda-hemihidratna pulpa dovodi u hladnjak, a nakon hlađenja do 98-100 ° C - u vakuumski filtar. Voda je istisnuta iz celuloze, a kolač ostaje vlaga od 10-15%. Ulazi u bubanj za sušenje, gdje se osuši gorivnim plinovima na temperaturi od 400-500 ° C. Materijal se skuplja u bunkeru, odakle se šalje u kuglu ili vibracijsku mlin.

Top